Tecnología de fusión

En la actualidad, la fundición de productos de procesamiento de cobre generalmente adopta un horno de fundición de inducción, y también adopta la fundición en horno de reverbero y la fundición en horno de cuba.
La fundición en horno de inducción es adecuada para todo tipo de cobre y aleaciones de cobre, y se caracteriza por una fundición limpia y una calidad garantizada de la masa fundida. Según su estructura, los hornos de inducción se dividen en hornos con núcleo y hornos sin núcleo. El horno con núcleo se caracteriza por una alta eficiencia de producción y térmica, y es adecuado para la fusión continua de una sola variedad de cobre y aleaciones de cobre, como el cobre rojo y el latón. El horno sin núcleo se caracteriza por una alta velocidad de calentamiento y una fácil sustitución de las aleaciones. Es adecuado para la fusión de cobre y aleaciones de cobre con alto punto de fusión y diversas variedades, como el bronce y el cuproníquel.
El horno de inducción al vacío es un horno de inducción equipado con un sistema de vacío, adecuado para fundir cobre y aleaciones de cobre que son fáciles de inhalar y oxidar, como cobre sin oxígeno, bronce de berilio, bronce de circonio, bronce de magnesio, etc. para vacío eléctrico.
La fundición en horno de reverbero permite refinar y eliminar impurezas de la masa fundida, y se utiliza principalmente en la fundición de chatarra de cobre. El horno de cuba es un tipo de horno de fusión continua rápida que ofrece las ventajas de una alta eficiencia térmica, una alta velocidad de fusión y un apagado rápido del horno. Es controlable; al no requerir proceso de refinación, la gran mayoría de las materias primas deben ser cobre catódico. Los hornos de cuba se utilizan generalmente con máquinas de colada continua para la colada continua, y también pueden utilizarse con hornos de mantenimiento para la colada semicontinua.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de producción de fundición de cobre se refleja principalmente en la reducción de la pérdida por quema de materias primas, la reducción de la oxidación y la inhalación de la masa fundida, la mejora de la calidad de la masa fundida y la adopción de una alta eficiencia (la tasa de fusión del horno de inducción es mayor que 10 t/h), a gran escala (la capacidad del horno de inducción puede ser mayor que 35 t/set), larga vida útil (la vida útil del revestimiento es de 1 a 2 años) y ahorro de energía (el consumo de energía del horno de inducción es inferior a 360 kW h/t), el horno de retención está equipado con un dispositivo de desgasificación (desgasificación de gas CO) y el horno de inducción El sensor adopta una estructura de pulverización, el equipo de control eléctrico adopta un tiristor bidireccional más una fuente de alimentación de conversión de frecuencia, el precalentamiento del horno, la condición del horno y el sistema de alarma y monitoreo del campo de temperatura refractaria, el horno de retención está equipado con un dispositivo de pesaje y el control de temperatura es más preciso.
Equipo de producción - Línea de corte longitudinal
La línea de producción de tiras de cobre por corte longitudinal es una línea de producción continua de corte longitudinal que ensancha la bobina ancha a través del desenrollador, corta la bobina al ancho requerido a través de la máquina cortadora y la rebobina en varias bobinas a través de la bobinadora. (Estante de almacenamiento) Utilice una grúa para almacenar los rollos en el estante de almacenamiento.
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(Carro de carga) Utilice el carro de alimentación para colocar manualmente el rollo de material en el tambor desenrollador y tensarlo.
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(Desenrollador y rodillo de presión antiaflojamiento) Desenrolle la bobina con ayuda de la guía de apertura y el rodillo de presión.
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(NO·1 looper y puente giratorio) almacenamiento y buffer
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(Guía de borde y dispositivo de rodillo de presión) Los rodillos verticales guían la hoja hacia los rodillos de presión para evitar desviaciones, el ancho y la posición del rodillo guía vertical son ajustables.
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(Máquina cortadora) Ingrese a la máquina cortadora para posicionar y cortar
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(Asiento giratorio de cambio rápido) Intercambio de grupo de herramientas
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(Dispositivo de bobinado de chatarra) Cortar la chatarra
↓(Mesa guía del extremo de salida y tope de cola de bobina) Introduzca el bucleador n.º 2
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(puente giratorio y looper NO.2) almacenamiento de material y eliminación de diferencia de espesor
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(Dispositivo de separación del eje de expansión de aire y tensión de la placa de prensa) proporciona fuerza de tensión, separación de la placa y la correa
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(Cizalla de corte longitudinal, dispositivo de medición de longitud de dirección y mesa guía) medición de longitud, segmentación de longitud fija de bobina, guía de enhebrado de cinta
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(bobinador, dispositivo de separación, dispositivo de placa de empuje) tira separadora, bobinado
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(descarga de camión, embalaje) descarga y embalaje de cinta de cobre
Tecnología de laminación en caliente
El laminado en caliente se utiliza principalmente para el laminado de lingotes para la producción de láminas, tiras y hojas.

Las especificaciones de lingotes para el laminado de palanquillas deben considerar factores como la variedad del producto, la escala de producción, el método de fundición, etc., y están relacionadas con las condiciones del equipo de laminación (como la abertura del rodillo, el diámetro del rodillo, la presión de laminación admisible, la potencia del motor y la longitud de la mesa de rodillos), etc. Generalmente, la relación entre el espesor del lingote y el diámetro del rodillo es 1: (3,5~7): el ancho suele ser igual o varias veces el ancho del producto terminado, y el ancho y la cantidad de recorte deben considerarse adecuadamente. Generalmente, el ancho de la losa debe ser el 80% de la longitud del cuerpo del rodillo. La longitud del lingote debe considerarse razonablemente de acuerdo con las condiciones de producción. En términos generales, bajo la premisa de que la temperatura final de laminación en caliente puede controlarse, cuanto más largo sea el lingote, mayor será la eficiencia de producción y el rendimiento.
Las especificaciones de los lingotes de las plantas de procesamiento de cobre pequeñas y medianas son generalmente (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, y el peso del lingote es de 1,5 ~ 3 t; las especificaciones de los lingotes de las plantas de procesamiento de cobre grandes generalmente son (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, y el peso del lingote es de 4,5 ~ 20 t.
Durante el laminado en caliente, la temperatura de la superficie del rodillo aumenta bruscamente en el momento en que el rodillo está en contacto con la pieza de laminado de alta temperatura. La expansión térmica repetida y la contracción en frío causan grietas y fisuras en la superficie del rodillo. Por lo tanto, se debe realizar enfriamiento y lubricación durante el laminado en caliente. Por lo general, se utiliza agua o una emulsión de menor concentración como medio de enfriamiento y lubricación. La tasa de trabajo total del laminado en caliente es generalmente del 90% al 95%. El espesor de la banda laminada en caliente es generalmente de 9 a 16 mm. El fresado de la superficie de la banda después del laminado en caliente puede eliminar capas de óxido superficial, intrusiones de escala y otros defectos superficiales producidos durante la fundición, el calentamiento y el laminado en caliente. Según la severidad de los defectos superficiales de la banda laminada en caliente y las necesidades del proceso, la cantidad de fresado de cada lado es de 0,25 a 0,5 mm.
Los laminadores en caliente suelen ser laminadores reversibles de dos o cuatro alturas. Con el aumento de la longitud del lingote y la continua prolongación de la banda, el control y la funcionalidad del laminador en caliente han experimentado una mejora continua. Esto incluye el uso de control automático de espesor, rodillos de doblado hidráulicos, rodillos verticales delanteros y traseros, rodillos de enfriamiento sin dispositivo de laminación, control de corona de rodillos TP (rodillo de pistón cónico), temple en línea tras el laminado, bobinado en línea y otras tecnologías para mejorar la uniformidad de la estructura y las propiedades de la banda y obtener una placa de mejor calidad.
Tecnología de fundición

La fundición de cobre y aleaciones de cobre se divide generalmente en: fundición semicontinua vertical, fundición continua vertical, fundición continua horizontal, fundición continua ascendente y otras tecnologías de fundición.
A. Colada semicontinua vertical
La colada semicontinua vertical se caracteriza por su equipo sencillo y producción flexible, y es adecuada para la colada de diversos lingotes redondos y planos de cobre y sus aleaciones. El modo de transmisión de la máquina de colada semicontinua vertical se divide en hidráulico, de husillo y de cable. Gracias a su relativa estabilidad, la transmisión hidráulica se ha extendido. El cristalizador puede vibrar con diferentes amplitudes y frecuencias según sea necesario. Actualmente, el método de colada semicontinua se utiliza ampliamente en la producción de lingotes de cobre y sus aleaciones.
B. Colada continua completa vertical
La colada continua vertical se caracteriza por su alta producción y alto rendimiento (aproximadamente del 98%), ideal para la producción continua a gran escala de lingotes con una única variedad y especificación, y se está convirtiendo en uno de los principales métodos de selección para el proceso de fundición y colada en las modernas líneas de producción de flejes de cobre a gran escala. El molde de colada continua vertical incorpora un control automático de nivel de líquido mediante láser sin contacto. La máquina de colada generalmente incorpora sujeción hidráulica, transmisión mecánica, corte y recolección de viruta en seco refrigerados por aceite en línea, marcado automático e inclinación del lingote. Su estructura es compleja y su grado de automatización es alto.
C. Colada continua horizontal
La colada continua horizontal puede producir tochos y tochos de alambre.
La colada continua horizontal de flejes permite producir flejes de cobre y sus aleaciones con un espesor de 14-20 mm. Los flejes de este rango de espesor se pueden laminar directamente en frío sin necesidad de laminar en caliente, por lo que se utilizan a menudo para producir aleaciones difíciles de laminar en caliente (como estaño, bronce fosforoso, latón con plomo, etc.), así como flejes de latón, cuproníquel y flejes de aleaciones de cobre de baja aleación. Dependiendo del ancho del fleje, la colada continua horizontal permite colar de 1 a 4 flejes simultáneamente. Las máquinas de colada continua horizontal más comunes pueden colar dos flejes simultáneamente, cada uno con un ancho inferior a 450 mm, o un fleje con un ancho de 650-900 mm. El fleje de colada continua horizontal generalmente adopta el proceso de colada de tracción-parada-inversión-empuje, y presenta líneas de cristalización periódicas en la superficie, que generalmente deben eliminarse mediante fresado. Existen ejemplos nacionales de flejes de cobre de alta superficie que se pueden producir mediante el trefilado y colado de tochos de fleje sin fresado.
La colada continua horizontal de tochos de tubos, varillas y alambres permite la colada simultánea de 1 a 20 lingotes, según diferentes aleaciones y especificaciones. Generalmente, el diámetro de la pieza bruta de barra o alambre es de 6 a 400 mm, y el diámetro exterior de la pieza bruta de tubo es de 25 a 300 mm. El espesor de pared es de 5 a 50 mm, y la longitud lateral del lingote es de 20 a 300 mm. Las ventajas del método de colada continua horizontal son la brevedad del proceso, el bajo coste de fabricación y la alta eficiencia de producción. Al mismo tiempo, también es un método de producción necesario para algunos materiales de aleación con baja trabajabilidad en caliente. Recientemente, se ha convertido en el principal método para la fabricación de tochos de productos de cobre de uso común, como tiras de bronce de estaño-fósforo, tiras de aleación de zinc-níquel y tuberías de aire acondicionado de cobre desoxidado con fósforo.
Las desventajas del método de producción de colada continua horizontal son: las variedades de aleación adecuadas son relativamente simples, el consumo de grafito en la camisa interna del molde es relativamente alto y la uniformidad de la estructura cristalina de la sección transversal del lingote no es fácil de controlar. La parte inferior del lingote se enfría continuamente por efecto de la gravedad, cerca de la pared interna del molde, y los granos son más finos; la parte superior se debe a la formación de huecos de aire y a la alta temperatura de fusión, lo que provoca un retraso en la solidificación del lingote, lo que ralentiza la velocidad de enfriamiento y provoca histéresis de solidificación. La estructura cristalina es relativamente gruesa, especialmente en lingotes de gran tamaño. En vista de las deficiencias mencionadas, actualmente se está desarrollando el método de colada por flexión vertical con palanquilla. Una empresa alemana utilizó una máquina de colada continua de flexión vertical para probar el colado de tiras de bronce al estaño de (16-18) mm × 680 mm, como DHP y CuSn6, a una velocidad de 600 mm/min.
D. Colada continua ascendente
La colada continua ascendente es una tecnología de colada que se ha desarrollado rápidamente en los últimos 20 a 30 años y se utiliza ampliamente en la producción de palanquillas para alambrón de cobre brillante. Utiliza el principio de colada por succión al vacío y adopta la tecnología de parada y tracción para lograr una colada continua multicabezal. Se caracteriza por su equipo sencillo, baja inversión, menor pérdida de metal y procedimientos de baja contaminación ambiental. La colada continua ascendente es generalmente adecuada para la producción de palanquillas de alambre de cobre rojo y cobre libre de oxígeno. Un logro reciente es su popularización y aplicación en piezas brutas de tubos de gran diámetro, latón y cuproníquel. Actualmente, se ha desarrollado una unidad de colada continua ascendente con una producción anual de 5000 t y un diámetro superior a 100 mm; se han producido palanquillas de alambre de aleación ternaria de latón ordinario binario y cobre blanco de zinc, con un rendimiento superior al 90 %.
E. Otras técnicas de fundición
La tecnología de palanquilla de colada continua se encuentra en desarrollo. Esta tecnología soluciona defectos como las marcas de slub que se forman en la superficie exterior de la palanquilla debido al proceso de detención y tracción de la colada continua ascendente, y la calidad superficial es excelente. Además, gracias a sus características de solidificación casi direccional, la estructura interna es más uniforme y pura, lo que mejora el rendimiento del producto. La tecnología de producción de palanquilla de alambre de cobre de colada continua tipo banda se ha utilizado ampliamente en grandes líneas de producción de más de 3 toneladas. El área de la sección transversal de la placa suele ser superior a 2000 mm² y se complementa con un laminador continuo de alta eficiencia de producción.
La fundición electromagnética se probó en mi país desde la década de 1970, pero no se había logrado la producción industrial. En los últimos años, la tecnología de fundición electromagnética ha avanzado considerablemente. Actualmente, se han fundido con éxito lingotes de cobre sin oxígeno de 200 mm de diámetro con una superficie lisa. Al mismo tiempo, el efecto de agitación del campo electromagnético sobre la masa fundida puede promover la eliminación de gases y escoria, lo que permite obtener cobre sin oxígeno con un contenido de oxígeno inferior al 0,001 %.
La dirección de la nueva tecnología de fundición de aleación de cobre es mejorar la estructura del molde a través de la solidificación direccional, solidificación rápida, formación de semisólidos, agitación electromagnética, tratamiento metamórfico, control automático del nivel de líquido y otros medios técnicos de acuerdo con la teoría de la solidificación. , densificación, purificación y realizar una operación continua y una formación cercana al extremo.
A largo plazo, la fundición de cobre y aleaciones de cobre será la coexistencia de la tecnología de fundición semicontinua y la tecnología de fundición continua completa, y la proporción de aplicación de la tecnología de fundición continua seguirá aumentando.
Tecnología de laminación en frío
Según las especificaciones de la banda laminada y el proceso de laminado, el laminado en frío se subdivide en desbastado, laminado intermedio y laminado de acabado. El proceso de laminado en frío de la banda fundida con un espesor de 14 a 16 mm y de la palanquilla laminada en caliente con un espesor de aproximadamente 5 a 16 mm a 2 a 6 mm se denomina desbastado, y el proceso de reducción continua del espesor de la pieza laminada se denomina laminado intermedio. El laminado en frío final, que cumple con los requisitos del producto terminado, se denomina laminado de acabado.
El proceso de laminación en frío requiere controlar el sistema de reducción (velocidad total de procesamiento, velocidad de pasada y velocidad de procesamiento del producto terminado) según las diferentes aleaciones, las especificaciones de laminación y los requisitos de rendimiento del producto terminado, seleccionar y ajustar adecuadamente la forma del rodillo, y seleccionar adecuadamente el método de lubricación y el lubricante. Medición y ajuste de la tensión.

Los laminadores en frío suelen utilizar laminadores reversibles de cuatro o varias alturas. Los laminadores en frío modernos suelen emplear diversas tecnologías, como el doblado hidráulico positivo y negativo de rodillos, el control automático del espesor, la presión y la tensión, el movimiento axial de los rodillos, el enfriamiento segmentario de los rodillos, el control automático de la forma de la placa y la alineación automática de las piezas laminadas, para mejorar la precisión del fleje. Hasta 0,25 ± 0,005 mm y con una tolerancia de 5I respecto a la forma de la placa.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de laminación en frío se refleja en el desarrollo y la aplicación de trenes de laminación de múltiples rodillos de alta precisión, mayores velocidades de laminación, control más preciso del espesor y la forma de la banda, y tecnologías auxiliares como enfriamiento, lubricación, bobinado, centrado y cambio rápido de rodillos, refinamiento, etc.
Equipo de producción - Horno de campana

Los hornos de campana y los hornos de elevación se utilizan generalmente en la producción industrial y en pruebas piloto. Suelen ser de alta potencia y alto consumo. Para las empresas industriales, el horno de elevación Luoyang Sigma está hecho de fibra cerámica, que ofrece un buen ahorro de energía y un bajo consumo. Esto ahorra electricidad y tiempo, lo que favorece el aumento de la producción.
Hace veinticinco años, la alemana BRANDS y Philips, empresa líder en la industria de fabricación de ferrita, desarrollaron conjuntamente una nueva máquina de sinterización. El desarrollo de este equipo responde a las necesidades específicas de la industria de la ferrita. Durante este proceso, el horno de campana BRANDS se actualiza continuamente.
Presta atención a las necesidades de empresas de renombre mundial como Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que también se benefician enormemente de los equipos de alta calidad de BRANDS.
Gracias a la alta estabilidad de los productos fabricados con hornos de campana, estos se han convertido en líderes en la industria de la producción profesional de ferrita. Hace veinticinco años, el primer horno fabricado por BRANDS sigue produciendo productos de alta calidad para Philips.
La principal característica del horno de sinterización de campana es su alta eficiencia. Su sistema de control inteligente y otros equipos conforman una unidad funcional completa que satisface plenamente los requisitos de vanguardia de la industria de la ferrita.
Los clientes de hornos de campana pueden programar y almacenar cualquier perfil de temperatura/atmósfera necesario para producir productos de alta calidad. Además, pueden producir cualquier otro producto a tiempo según las necesidades reales, acortando así los plazos de entrega y los costos. El equipo de sinterización debe tener una buena adaptabilidad para producir una variedad de productos y adaptarse continuamente a las necesidades del mercado. Esto significa que los productos correspondientes deben fabricarse según las necesidades de cada cliente.
Un buen fabricante de ferrita puede producir más de 1000 imanes diferentes para satisfacer las necesidades específicas de sus clientes. Estas requieren la capacidad de repetir el proceso de sinterización con alta precisión. Los hornos de campana se han convertido en hornos estándar para todos los productores de ferrita.
En la industria de la ferrita, estos hornos se utilizan principalmente para ferrita de bajo consumo y alto valor μ, especialmente en la industria de las comunicaciones. Es imposible producir núcleos de alta calidad sin un horno de campana.
El horno de campana requiere pocos operadores durante la sinterización. La carga y descarga se pueden realizar durante el día, y la sinterización se puede completar por la noche, lo que permite reducir el consumo de electricidad, lo cual resulta muy práctico en la actual situación de escasez de energía. Los hornos de campana producen productos de alta calidad, y toda la inversión adicional se recupera rápidamente gracias a la alta calidad de los productos. El control de temperatura y atmósfera, el diseño del horno y el control del flujo de aire dentro del horno están perfectamente integrados para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniformes del producto. El control de la atmósfera del horno durante el enfriamiento está directamente relacionado con la temperatura del horno y puede garantizar un contenido de oxígeno del 0,005 % o incluso inferior. Y esto es algo que nuestros competidores no pueden hacer.
Gracias al completo sistema de programación alfanumérica, se pueden replicar fácilmente procesos de sinterización largos, garantizando así la calidad del producto. La venta de un producto también refleja su calidad.
Tecnología de tratamiento térmico

Algunos lingotes (flejes) de aleación con segregación dendrítica severa o tensión de colada, como el bronce estaño-fosforoso, requieren un recocido de homogeneización especial, que generalmente se realiza en un horno de campana. La temperatura de recocido de homogeneización suele estar entre 600 y 750 °C.
Actualmente, la mayor parte del recocido intermedio (recocido de recristalización) y el recocido final (recocido para controlar el estado y el rendimiento del producto) de las tiras de aleación de cobre se realiza mediante recocido brillante con protección por gas. Los tipos de horno incluyen hornos de campana, hornos de colchón de aire, hornos de tracción vertical, etc. El recocido oxidativo se está eliminando gradualmente.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de tratamiento térmico se refleja en el tratamiento de solución en línea de laminado en caliente de materiales de aleación reforzados por precipitación y la posterior tecnología de tratamiento térmico de deformación, recocido brillante continuo y recocido a tensión en una atmósfera protectora.
Temple: El tratamiento térmico de envejecimiento se utiliza principalmente para el reforzamiento de aleaciones de cobre susceptibles de tratamiento térmico. Mediante este tratamiento, el producto modifica su microestructura y obtiene las propiedades especiales requeridas. Con el desarrollo de aleaciones de alta resistencia y alta conductividad, el tratamiento térmico de temple-envejecimiento se aplicará cada vez más. El equipo de tratamiento de envejecimiento es prácticamente el mismo que el equipo de recocido.
Tecnología de extrusión

La extrusión es un método avanzado y consolidado para la producción de tubos, varillas y perfiles de cobre y sus aleaciones. Mediante el cambio de matriz o el método de extrusión por perforación, se pueden extruir directamente diversas variedades de aleación y diferentes formas de sección transversal. Mediante la extrusión, la estructura fundida del lingote se transforma en una estructura procesada, y las palanquillas para tubos y barras extruidas presentan una alta precisión dimensional, una estructura fina y uniforme. El método de extrusión es un método de producción comúnmente utilizado por fabricantes nacionales e internacionales de tubos y varillas de cobre.
La forja de aleaciones de cobre la realizan principalmente los fabricantes de maquinaria de mi país, incluyendo principalmente la forja libre y la forja en matriz, como engranajes grandes, engranajes helicoidales, tornillos sin fin, anillos de engranajes sincronizadores de automóviles, etc.
El método de extrusión se divide en tres tipos: extrusión directa, extrusión inversa y extrusión especial. La extrusión directa tiene múltiples aplicaciones: la extrusión inversa se utiliza en la producción de varillas y alambres pequeños y medianos, y la extrusión especial en la producción especial.
Durante la extrusión, según las propiedades de la aleación, los requisitos técnicos de los productos extruidos y la capacidad y estructura de la extrusora, el tipo, tamaño y coeficiente de extrusión del lingote deben seleccionarse razonablemente, de modo que el grado de deformación no sea inferior al 85 %. La temperatura y la velocidad de extrusión son los parámetros básicos del proceso, y el rango de temperatura de extrusión razonable debe determinarse según el diagrama de plasticidad y el diagrama de fases del metal. Para el cobre y sus aleaciones, la temperatura de extrusión generalmente se encuentra entre 570 y 950 °C, e incluso en el caso del cobre, la temperatura de extrusión puede alcanzar entre 1000 y 1050 °C. En comparación con la temperatura de calentamiento del cilindro de extrusión, de 400 a 450 °C, la diferencia de temperatura entre ambas es relativamente alta. Si la velocidad de extrusión es demasiado lenta, la temperatura de la superficie del lingote disminuirá demasiado rápidamente, lo que provocará un aumento de la irregularidad del flujo de metal, lo que a su vez incrementará la carga de extrusión e incluso provocará un fenómeno de perforación. Por lo tanto, el cobre y sus aleaciones suelen utilizar una extrusión a velocidades relativamente altas, que pueden superar los 50 mm/s.
En la extrusión de cobre y sus aleaciones, se suele emplear la extrusión por pelado para eliminar los defectos superficiales del lingote, con un espesor de pelado de 1 a 2 m. Generalmente, se utiliza un sellado hidráulico a la salida de la palanquilla, lo que permite enfriar el producto en el tanque de agua tras la extrusión, evitar la oxidación de la superficie y realizar el posterior procesamiento en frío sin decapado. Se suele utilizar una extrusora de gran tonelaje con un dispositivo de recogida sincronizada para extruir tubos o bobinas de alambre con un peso individual superior a 500 kg, mejorando así la eficiencia de producción y el rendimiento general de la secuencia posterior. Actualmente, la producción de tubos de cobre y sus aleaciones se realiza principalmente con extrusoras hidráulicas horizontales de avance con sistema de perforación independiente (doble acción) y transmisión directa por bomba de aceite, mientras que la producción de barras se realiza principalmente con sistema de perforación no independiente (simple acción) y transmisión directa por bomba de aceite. Extrusora hidráulica horizontal de avance o retroceso. Las especificaciones de extrusora comúnmente utilizadas son de 8 a 50 MN, y ahora tienden a producirse mediante extrusoras de gran tonelaje superiores a 40 MN para aumentar el peso individual del lingote, mejorando así la eficiencia de producción y el rendimiento.
Las extrusoras hidráulicas horizontales modernas están equipadas estructuralmente con un marco integral pretensado, guía y soporte en "X" del cilindro de extrusión, sistema de perforación integrado, refrigeración interna de la aguja de perforación, juego de matrices deslizantes o rotativas y dispositivo de cambio rápido de matrices, accionamiento directo de bomba de aceite variable de alta potencia, válvula lógica integrada, control PLC y otras tecnologías avanzadas. El equipo ofrece alta precisión, estructura compacta, funcionamiento estable, enclavamiento seguro y fácil control por programa. La tecnología de extrusión continua (Conform) ha avanzado considerablemente en los últimos diez años, especialmente en la producción de barras con formas especiales, como cables para locomotoras eléctricas, lo cual es muy prometedor. En las últimas décadas, la nueva tecnología de extrusión se ha desarrollado rápidamente, y la tendencia de desarrollo de la tecnología de extrusión se resume en lo siguiente: (1) Equipos de extrusión. La fuerza de extrusión de la prensa de extrusión se desarrollará en mayor medida, y la prensa de extrusión de más de 30 MN se convertirá en el componente principal, y la automatización de la línea de producción de la prensa de extrusión continuará mejorando. Las máquinas de extrusión modernas han adoptado completamente el control de programas informáticos y el control lógico programable, de modo que la eficiencia de producción mejora enormemente, los operadores se reducen significativamente e incluso es posible realizar una operación automática no tripulada de líneas de producción de extrusión.
La estructura del cuerpo de la extrusora se ha mejorado y perfeccionado continuamente. En los últimos años, algunas extrusoras horizontales han adoptado un bastidor pretensado para garantizar la estabilidad de la estructura general. La extrusora moderna implementa los métodos de extrusión directa e inversa. Está equipada con dos ejes de extrusión (eje principal y eje de la matriz). Durante la extrusión, el cilindro de extrusión se mueve con el eje principal. En este momento, la dirección de salida del producto es consistente con la dirección de movimiento del eje principal y opuesta a la dirección de movimiento relativa del eje de la matriz. La base de la matriz de la extrusora también adopta la configuración de múltiples estaciones, lo que no solo facilita el cambio de matriz, sino que también mejora la eficiencia de producción. Las extrusoras modernas utilizan un dispositivo de control de ajuste de desviación láser, que proporciona datos precisos sobre el estado de la línea central de extrusión, lo que facilita un ajuste rápido y oportuno. La prensa hidráulica de accionamiento directo con bomba de alta presión que utiliza aceite como fluido de trabajo ha reemplazado por completo a la prensa hidráulica. Las herramientas de extrusión también se actualizan constantemente con el desarrollo de la tecnología de extrusión. La aguja de perforación con refrigeración interna por agua ha sido ampliamente promocionada, y la aguja de perforación y laminación de sección transversal variable mejora considerablemente el efecto de lubricación. Los moldes de cerámica y de acero aleado, con mayor vida útil y mejor calidad superficial, son cada vez más utilizados.
Las herramientas de extrusión se actualizan constantemente con el desarrollo de la tecnología de extrusión. La aguja de perforación con refrigeración interna por agua ha sido ampliamente promocionada, y la aguja de perforación y laminación de sección transversal variable mejora considerablemente el efecto de lubricación. La aplicación de moldes cerámicos y de acero aleado, con mayor vida útil y mejor calidad superficial, es cada vez más popular. (2) Proceso de producción de extrusión. La variedad y las especificaciones de los productos extruidos se expanden constantemente. La extrusión de tubos, varillas, perfiles de sección pequeña y ultraalta precisión, así como de perfiles extragrandes, garantiza la calidad estética de los productos, reduce los defectos internos y las pérdidas geométricas, y promueve métodos de extrusión como el rendimiento uniforme de los productos extruidos. La tecnología moderna de extrusión inversa también se utiliza ampliamente. Para metales fácilmente oxidables, se adopta la extrusión con sello de agua, que puede reducir la contaminación por decapado, la pérdida de metal y mejorar la calidad superficial de los productos. Para productos extruidos que requieren temple, simplemente controle la temperatura adecuada. El método de extrusión de sello de agua puede lograr el propósito, acortar efectivamente el ciclo de producción y ahorrar energía.
Con la mejora continua de la capacidad de extrusión y la tecnología de extrusión, la tecnología de extrusión moderna se ha aplicado gradualmente, como la extrusión isotérmica, la extrusión de matriz de enfriamiento, la extrusión de alta velocidad y otras tecnologías de extrusión hacia adelante, extrusión inversa, extrusión hidrostática La aplicación práctica de la tecnología de extrusión continua de prensado y Conform, la aplicación de la extrusión de polvo y la tecnología de extrusión compuesta en capas de materiales superconductores de baja temperatura, el desarrollo de nuevos métodos como la extrusión de metal semisólido y la extrusión de múltiples espacios en blanco, el desarrollo de pequeñas piezas de precisión La tecnología de conformado por extrusión en frío, etc., se han desarrollado rápidamente y se han desarrollado y aplicado ampliamente.
Espectrómetro

El espectroscopio es un instrumento científico que descompone la luz con una composición compleja en líneas espectrales. La luz de siete colores de la luz solar es la parte que el ojo humano puede distinguir (luz visible). Sin embargo, si un espectrómetro descompone la luz solar y la ordena según su longitud de onda, la luz visible solo ocupa una pequeña parte del espectro, y el resto son espectros indistinguibles a simple vista, como los rayos infrarrojos, las microondas, los rayos UV, los rayos X, etc. La información óptica es capturada por el espectrómetro, revelada con una película fotográfica o visualizada y analizada por un instrumento numérico computarizado con pantalla automática para detectar los elementos presentes en el objeto. Esta tecnología se utiliza ampliamente en la detección de la contaminación del aire y del agua, la higiene alimentaria, la industria metalúrgica, etc.
El espectrómetro, también conocido como espectrómetro de lectura directa, es un dispositivo que mide la intensidad de las líneas espectrales en diferentes longitudes de onda mediante fotodetectores, como tubos fotomultiplicadores. Consta de una rendija de entrada, un sistema dispersivo, un sistema de imagen y una o más rendijas de salida. La radiación electromagnética de la fuente de radiación se separa en la longitud de onda o región de longitud de onda requerida mediante el elemento dispersivo, y la intensidad se mide en la longitud de onda seleccionada (o escaneando una banda específica). Existen dos tipos de monocromadores y policromadores.
Instrumento de prueba: medidor de conductividad

El conductímetro digital portátil FD-101 aplica el principio de detección de corrientes parásitas y está diseñado específicamente para cumplir con los requisitos de conductividad de la industria eléctrica. Cumple con los estándares de prueba de la industria metalúrgica en cuanto a funcionalidad y precisión.
1. El medidor de conductividad por corrientes de Foucault FD-101 tiene tres características únicas:
1) El único medidor de conductividad chino que ha pasado la verificación del Instituto de Materiales Aeronáuticos;
2) El único medidor de conductividad chino que puede satisfacer las necesidades de las empresas de la industria aeronáutica;
3) El único medidor de conductividad chino exportado a muchos países.
2. Introducción a la función del producto:
1) Amplio rango de medición: 6,9 % IACS - 110 % IACS (4,0 MS/m - 64 MS/m), que cumple con la prueba de conductividad de todos los metales no ferrosos.
2) Calibración inteligente: rápida y precisa, evitando por completo errores de calibración manual.
3) El instrumento tiene una buena compensación de temperatura: la lectura se compensa automáticamente al valor a 20 °C y la corrección no se ve afectada por el error humano.
4) Buena estabilidad: es su protección personal para el control de calidad.
5) Software inteligente humanizado: le brinda una interfaz de detección cómoda y potentes funciones de procesamiento y recopilación de datos.
6) Operación conveniente: el sitio de producción y el laboratorio se pueden utilizar en todas partes, ganando el favor de la mayoría de los usuarios.
7) Auto-reemplazo de sondas: cada host puede estar equipado con múltiples sondas y los usuarios pueden reemplazarlas en cualquier momento.
8) Resolución numérica: 0,1 % IACS (MS/m)
9) La interfaz de medición muestra simultáneamente los valores de medición en dos unidades de %IACS y MS/m.
10) Tiene la función de almacenar datos de medición.
Probador de dureza

El instrumento adopta un diseño único y preciso en mecánica, óptica y fuente de luz, lo que permite obtener imágenes de indentación más nítidas y mediciones más precisas. Permite la medición con objetivos de 20x y 40x, lo que amplía el rango de medición y amplía su aplicación. El instrumento está equipado con un microscopio digital que muestra el método de prueba, la fuerza de prueba, la longitud de indentación, el valor de dureza, el tiempo de retención de la fuerza de prueba y los tiempos de medición, entre otros datos, en la pantalla líquida. Además, cuenta con una interfaz roscada que permite la conexión a cámaras digitales y CCD. Es un producto de referencia en el mercado doméstico.
Instrumento de prueba - Detector de resistividad

El medidor de resistividad de alambre metálico es un instrumento de prueba de alto rendimiento para parámetros como la resistividad de alambres y barras, y la conductividad eléctrica. Su rendimiento cumple plenamente con los requisitos técnicos pertinentes de las normas GB/T3048.2 y GB/T3048.4. Se utiliza ampliamente en metalurgia, energía eléctrica, alambres y cables, electrodomésticos, universidades, centros de investigación científica y otras industrias.
Características principales del instrumento:
(1) Integra tecnología electrónica avanzada, tecnología de un solo chip y tecnología de detección automática, con una fuerte función de automatización y una operación simple;
(2) Simplemente presione la tecla una vez, todos los valores medidos se pueden obtener sin ningún cálculo, adecuado para una detección continua, rápida y precisa;
(3) Diseño alimentado por batería, tamaño pequeño, fácil de transportar, adecuado para uso en campo y en el campo;
(4) Pantalla grande, fuente grande, puede mostrar resistividad, conductividad, resistencia y otros valores medidos y temperatura, corriente de prueba, coeficiente de compensación de temperatura y otros parámetros auxiliares al mismo tiempo, muy intuitivo;
(5) Una máquina es multipropósito, con 3 interfaces de medición, a saber, interfaz de medición de conductividad y resistividad del conductor, interfaz de medición de parámetros integrales del cable e interfaz de medición de resistencia de CC del cable (tipo TX-300B);
(6) Cada medición tiene las funciones de selección automática de corriente constante, conmutación automática de corriente, corrección automática del punto cero y corrección automática de compensación de temperatura para garantizar la precisión de cada valor de medición;
(7) El exclusivo dispositivo de prueba portátil de cuatro terminales es adecuado para la medición rápida de diferentes materiales y diferentes especificaciones de alambres o barras;
(8) Memoria de datos incorporada, que puede registrar y guardar 1000 conjuntos de datos de medición y parámetros de medición, y conectarse a la computadora superior para generar un informe completo.