Tecnología de fusión
En la actualidad, la fundición de productos de procesamiento de cobre generalmente adopta hornos de fundición por inducción, y también adopta fundición en hornos de reverbero y fundición en hornos de cuba.
La fundición en horno de inducción es adecuada para todo tipo de cobre y aleaciones de cobre, y tiene las características de fundición limpia y garantía de la calidad de la masa fundida.Según la estructura del horno, los hornos de inducción se dividen en hornos de inducción con núcleo y hornos de inducción sin núcleo.El horno de inducción con núcleo tiene las características de alta eficiencia de producción y alta eficiencia térmica, y es adecuado para la fusión continua de una única variedad de cobre y aleaciones de cobre, como cobre rojo y latón.El horno de inducción sin núcleo tiene las características de una velocidad de calentamiento rápida y un fácil reemplazo de las variedades de aleaciones.Es adecuado para fundir cobre y aleaciones de cobre con alto punto de fusión y diversas variedades, como bronce y cuproníquel.
El horno de inducción al vacío es un horno de inducción equipado con un sistema de vacío, adecuado para fundir cobre y aleaciones de cobre fáciles de inhalar y oxidar, como cobre libre de oxígeno, bronce de berilio, bronce de circonio, bronce de magnesio, etc. para vacío eléctrico.
La fundición en horno de reverbero puede refinar y eliminar impurezas de la masa fundida y se utiliza principalmente en la fundición de chatarra de cobre.El horno de cuba es un tipo de horno de fusión rápida y continua, que tiene las ventajas de una alta eficiencia térmica, una alta tasa de fusión y un apagado conveniente del horno.Puede ser controlado;no existe un proceso de refinación, por lo que la gran mayoría de las materias primas deben ser cobre catódico.Los hornos de cuba se utilizan generalmente con máquinas de colada continua para colada continua, y también se pueden utilizar con hornos de mantenimiento para colada semicontinua.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de producción de fundición de cobre se refleja principalmente en la reducción de la pérdida por combustión de materias primas, la reducción de la oxidación y la inhalación de la masa fundida, la mejora de la calidad de la masa fundida y la adopción de una alta eficiencia (la tasa de fusión del horno de inducción es mayor). de 10 t/h), a gran escala (la capacidad del horno de inducción puede ser superior a 35 t/set), larga vida (la vida útil del revestimiento es de 1 a 2 años) y ahorro de energía (el consumo de energía del horno de inducción El horno es inferior a 360 kW h/t), el horno de mantenimiento está equipado con un dispositivo de desgasificación (desgasificación de gas CO) y el horno de inducción. El sensor adopta una estructura de pulverización, el equipo de control eléctrico adopta un tiristor bidireccional más una fuente de alimentación de conversión de frecuencia, el precalentamiento del horno, el estado del horno y el sistema de alarma y monitoreo de campo de la temperatura refractaria, el horno de mantenimiento está equipado con un dispositivo de pesaje y el control de temperatura es más preciso.
Equipo de producción: línea de corte longitudinal
La producción de la línea de corte longitudinal de tiras de cobre es una línea de producción continua de corte y corte que ensancha la bobina ancha a través del desenrollador, corta la bobina al ancho requerido a través de la máquina cortadora y la rebobina en varias bobinas a través de la bobinadora. (Estante de almacenamiento) Utilice una grúa para almacenar los rollos en el estante de almacenamiento.
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(Carro de carga) Utilice el carro de alimentación para colocar manualmente el rollo de material en el tambor desenrollador y apretarlo.
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(Desbobinador y rodillo de presión antiaflojamiento) Desenrolle la bobina con ayuda de la guía de apertura y rodillo de presión
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(NO·1 looper y puente giratorio) almacenamiento y buffer
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(Dispositivo de guía de borde y rodillo de presión) Los rodillos verticales guían la hoja hacia los rodillos de presión para evitar desviaciones, el ancho y el posicionamiento del rodillo guía vertical son ajustables
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(Máquina cortadora) ingrese a la máquina cortadora para posicionar y cortar
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(Asiento giratorio de cambio rápido) Intercambio de grupo de herramientas
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(Dispositivo de bobinado de chatarra) Cortar la chatarra
↓(Mesa guía del extremo de salida y tope de la cola de la bobina) Introduzca el looper NO.2
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(puente giratorio y looper NO.2) almacenamiento de material y eliminación de diferencia de espesor
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(Dispositivo de separación del eje de expansión de aire y tensión de la placa de presión) proporciona fuerza de tensión, separación de la placa y la correa
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(Cizalla para ranuras, dispositivo de medición de longitud direccional y mesa guía) medición de longitud, segmentación de longitud fija de bobina, guía de enhebrado de cinta
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(bobinador, dispositivo de separación, dispositivo de placa de empuje) tira separadora, bobinado
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(camión de descarga, embalaje) descarga y embalaje de cinta de cobre
Tecnología de laminación en caliente
El laminado en caliente se utiliza principalmente para el laminado de lingotes para la producción de láminas, tiras y láminas.
Las especificaciones de lingotes para el laminado de palanquillas deben considerar factores como la variedad de productos, la escala de producción, el método de fundición, etc., y están relacionadas con las condiciones del equipo de laminado (como la apertura del rodillo, el diámetro del rodillo, la presión de laminado permitida, la potencia del motor y la longitud de la mesa de rodillos). , etc. .Generalmente, la relación entre el espesor del lingote y el diámetro del rollo es 1: (3,5 ~ 7): el ancho suele ser igual o varias veces el ancho del producto terminado, y el ancho y la cantidad de recorte deben ser adecuados. consideró.Generalmente, el ancho de la losa debe ser el 80% de la longitud del cuerpo del rollo.La longitud del lingote debe considerarse razonablemente según las condiciones de producción.En términos generales, bajo la premisa de que se puede controlar la temperatura final de laminación en caliente, cuanto más largo sea el lingote, mayor será la eficiencia y el rendimiento de la producción.
Las especificaciones de los lingotes de las plantas de procesamiento de cobre pequeñas y medianas son generalmente (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, y el peso del lingote es 1,5 ~ 3 t;las especificaciones de los lingotes de las grandes plantas de procesamiento de cobre generalmente son (150 ～ 250) mm × (630 ～ 1250) mm × (2400 ～ 8000) mm, y el peso del lingote es 4,5 ～ 20 t.
Durante el laminado en caliente, la temperatura de la superficie del rodillo aumenta bruscamente en el momento en que el rodillo está en contacto con la pieza laminada a alta temperatura.La expansión térmica repetida y la contracción en frío provocan grietas y grietas en la superficie del rollo.Por lo tanto, se debe realizar enfriamiento y lubricación durante el laminado en caliente.Por lo general, se utiliza agua o una emulsión de menor concentración como medio refrigerante y lubricante.La tasa de trabajo total del laminado en caliente es generalmente del 90% al 95%.El espesor de la banda laminada en caliente es generalmente de 9 a 16 mm.El fresado superficial de la banda después del laminado en caliente puede eliminar capas de óxido superficiales, intrusiones de incrustaciones y otros defectos superficiales producidos durante la fundición, el calentamiento y el laminado en caliente.Según la gravedad de los defectos superficiales de la banda laminada en caliente y las necesidades del proceso, la cantidad de fresado de cada lado es de 0,25 a 0,5 mm.
Los trenes de laminación en caliente son generalmente trenes de laminación reversibles de dos o cuatro alturas.Con el agrandamiento del lingote y el alargamiento continuo de la longitud de la tira, el nivel de control y la función del laminador en caliente tienen una tendencia de mejora y mejora continua, como el uso de control automático de espesor, rodillos dobladores hidráulicos, delanteros y traseros. rodillos verticales, solo rodillos de enfriamiento sin enfriamiento Dispositivo de dispositivo de laminación, control de corona del rodillo TP (Rollo de pistón cónico), enfriamiento en línea (templado) después del laminado, bobinado en línea y otras tecnologías para mejorar la uniformidad de la estructura y las propiedades de la tira y obtener mejores lámina.
Tecnología de fundición
La fundición de cobre y aleaciones de cobre se divide generalmente en: fundición semicontinua vertical, fundición continua completa vertical, fundición continua horizontal, fundición continua ascendente y otras tecnologías de fundición.
A. Fundición semicontinua vertical
La fundición vertical semicontinua tiene las características de equipo simple y producción flexible, y es adecuada para fundir varios lingotes redondos y planos de cobre y aleaciones de cobre.El modo de transmisión de la máquina de colada semicontinua vertical se divide en hidráulico, husillo y cable metálico.Debido a que la transmisión hidráulica es relativamente estable, se ha utilizado más.El cristalizador se puede hacer vibrar con diferentes amplitudes y frecuencias según sea necesario.En la actualidad, el método de fundición semicontinua se utiliza ampliamente en la producción de lingotes de cobre y aleaciones de cobre.
B. Colada continua vertical completa
La colada continua vertical tiene las características de gran producción y alto rendimiento (alrededor del 98%), adecuada para la producción continua y a gran escala de lingotes con una sola variedad y especificación, y se está convirtiendo en uno de los principales métodos de selección para la fusión y fundición. proceso en modernas líneas de producción de tiras de cobre a gran escala.El molde de colada continua vertical adopta un control automático del nivel de líquido mediante láser sin contacto.La máquina de fundición generalmente adopta sujeción hidráulica, transmisión mecánica, aserrado y recolección de virutas secas en línea enfriadas por aceite, marcado automático e inclinación del lingote.La estructura es compleja y el grado de automatización es alto.
C. Colada Continua Horizontal
La colada continua horizontal puede producir palanquillas y palanquillas de alambre.
La fundición continua horizontal de tiras puede producir tiras de cobre y aleaciones de cobre con un espesor de 14-20 mm.Las tiras en este rango de espesor se pueden laminar directamente en frío sin laminar en caliente, por lo que a menudo se usan para producir aleaciones que son difíciles de laminar en caliente (como estaño, bronce fosforado, latón al plomo, etc.), también pueden producir latón. Tiras de cuproníquel y aleaciones de cobre de baja aleación.Dependiendo del ancho de la tira de colada, la colada continua horizontal puede colar de 1 a 4 tiras al mismo tiempo.Las máquinas de colada continua horizontales de uso común pueden fundir dos tiras al mismo tiempo, cada una con un ancho de menos de 450 mm, o fundir una tira con un ancho de tira de 650-900 mm.La tira de colada continua horizontal generalmente adopta el proceso de fundición de empuje-parada-empuje inverso, y hay líneas de cristalización periódicas en la superficie, que generalmente deben eliminarse mediante fresado.Hay ejemplos nacionales de flejes de cobre de alta superficie que se pueden producir estirando y fundiendo tochos de flejes sin fresado.
La fundición continua horizontal de palanquillas de tubos, varillas y alambres puede fundir de 1 a 20 lingotes al mismo tiempo según diferentes aleaciones y especificaciones.Generalmente, el diámetro de la barra o alambre en bruto es de 6 a 400 mm, y el diámetro exterior del tubo en bruto es de 25 a 300 mm.El espesor de la pared es de 5 a 50 mm y la longitud lateral del lingote es de 20 a 300 mm.Las ventajas del método de colada continua horizontal son que el proceso es corto, el costo de fabricación es bajo y la eficiencia de producción es alta.Al mismo tiempo, también es un método de producción necesario para algunos materiales de aleación con poca trabajabilidad en caliente.Recientemente, es el método principal para fabricar palanquillas de productos de cobre de uso común, como tiras de bronce de estaño y fósforo, tiras de aleación de zinc y níquel y tuberías de aire acondicionado de cobre desoxidado con fósforo.métodos de producción.
Las desventajas del método de producción de colada continua horizontal son: las variedades de aleaciones adecuadas son relativamente simples, el consumo de material de grafito en el manguito interior del molde es relativamente grande y la uniformidad de la estructura cristalina de la sección transversal del lingote no es fácil de controlar.La parte inferior del lingote se enfría continuamente por efecto de la gravedad, que está cerca de la pared interior del molde, y los granos son más finos;la parte superior se debe a la formación de espacios de aire y a la alta temperatura de fusión, lo que provoca el retraso en la solidificación del lingote, lo que ralentiza la velocidad de enfriamiento y provoca histéresis de solidificación del lingote.La estructura cristalina es relativamente basta, lo que resulta especialmente evidente en el caso de lingotes de gran tamaño.En vista de las deficiencias anteriores, actualmente se está desarrollando el método de fundición por flexión vertical con palanquilla.Una empresa alemana utilizó una coladora continua de flexión vertical para probar tiras de bronce de estaño (16-18) mm × 680 mm, como DHP y CuSn6, a una velocidad de 600 mm/min.
D. Colada continua ascendente
La colada continua ascendente es una tecnología de fundición que se ha desarrollado rápidamente en los últimos 20 a 30 años y se utiliza ampliamente en la producción de palanquillas de alambre para alambrón de cobre brillante.Utiliza el principio de fundición por succión al vacío y adopta tecnología stop-pull para realizar una fundición continua con múltiples cabezales.Tiene las características de equipo simple, pequeña inversión, menor pérdida de metal y procedimientos de baja contaminación ambiental.La colada continua ascendente es generalmente adecuada para la producción de cobre rojo y palanquillas de alambre de cobre libre de oxígeno.El nuevo logro desarrollado en los últimos años es su popularización y aplicación en piezas brutas de tubos de gran diámetro, latón y cuproníquel.En la actualidad, se ha desarrollado una unidad de colada continua ascendente con una producción anual de 5.000 ty un diámetro de más de Φ100 mm;Se han producido palanquillas de alambre de aleación ternaria binaria de latón ordinario y cobre blanco zinc, y el rendimiento de las palanquillas de alambre puede alcanzar más del 90%.
E. Otras técnicas de fundición
La tecnología de palanquilla de colada continua está en desarrollo.Supera los defectos como las marcas flameadas formadas en la superficie exterior del tocho debido al proceso de parada y tracción de la colada continua ascendente, y la calidad de la superficie es excelente.Y debido a sus características de solidificación casi direccional, la estructura interna es más uniforme y pura, por lo que el rendimiento del producto también es mejor.La tecnología de producción de palanquilla de alambre de cobre de colada continua tipo correa se ha utilizado ampliamente en grandes líneas de producción de más de 3 toneladas.El área de la sección transversal de la losa es generalmente de más de 2000 mm2, y le sigue un laminador continuo con alta eficiencia de producción.
La fundición electromagnética se intentó en mi país ya en los años 1970, pero la producción industrial no se ha realizado.En los últimos años, la tecnología de fundición electromagnética ha logrado grandes avances.En la actualidad, se han fundido con éxito lingotes de cobre sin oxígeno de Φ200 mm con una superficie lisa.Al mismo tiempo, el efecto de agitación del campo electromagnético sobre la masa fundida puede promover la eliminación de gases y escoria, y se puede obtener cobre libre de oxígeno con un contenido de oxígeno inferior al 0,001%.
La dirección de la nueva tecnología de fundición de aleaciones de cobre es mejorar la estructura del molde mediante solidificación direccional, solidificación rápida, formación de semisólidos, agitación electromagnética, tratamiento metamórfico, control automático del nivel de líquido y otros medios técnicos de acuerdo con la teoría de la solidificación., densificación, purificación y realización de operación continua y conformación cercana.
A largo plazo, la fundición de cobre y aleaciones de cobre será la coexistencia de la tecnología de fundición semicontinua y la tecnología de fundición continua completa, y la proporción de aplicación de la tecnología de fundición continua seguirá aumentando.
Tecnología de laminación en frío
Según las especificaciones de la banda laminada y el proceso de laminación, la laminación en frío se subdivide en laminación de floración, laminación intermedia y laminación de acabado.El proceso de laminar en frío la banda fundida con un espesor de 14 a 16 mm y el tocho laminado en caliente con un espesor de aproximadamente 5 a 16 mm a 2 a 6 mm se denomina floración, y el proceso de continuar reduciendo el espesor de la La pieza laminada se llama laminación intermedia., el laminado en frío final para cumplir con los requisitos del producto terminado se denomina laminado de acabado.
El proceso de laminación en frío necesita controlar el sistema de reducción (tasa de procesamiento total, tasa de procesamiento de pasadas y tasa de procesamiento del producto terminado) de acuerdo con diferentes aleaciones, especificaciones de laminado y requisitos de rendimiento del producto terminado, seleccionar y ajustar razonablemente la forma del rodillo y seleccionar razonablemente la lubricación. Método y lubricante.Medición y ajuste de tensión.
Los laminadores en frío generalmente utilizan laminadores reversibles de cuatro o múltiples alturas.Los laminadores en frío modernos generalmente utilizan una serie de tecnologías como doblado hidráulico de rodillos positivo y negativo, control automático de espesor, presión y tensión, movimiento axial de rodillos, enfriamiento segmentario de rodillos, control automático de la forma de la placa y alineación automática de piezas laminadas. , de modo que se pueda mejorar la precisión de la tira.Hasta 0,25±0,005 mm y dentro de 5I de la forma de la placa.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de laminación en frío se refleja en el desarrollo y aplicación de molinos de rodillos múltiples de alta precisión, velocidades de laminación más altas, control más preciso del espesor y la forma de la banda y tecnologías auxiliares como enfriamiento, lubricación, bobinado, centrado y laminación rápida. cambiar.refinamiento, etc
Equipo de producción: horno de campana
Los hornos de campana y los hornos elevadores se utilizan generalmente en la producción industrial y en pruebas piloto.Generalmente, la potencia es grande y el consumo de energía es grande.Para las empresas industriales, el material del horno elevador Luoyang Sigma es fibra cerámica, que tiene un buen efecto de ahorro de energía, bajo consumo de energía y bajo consumo de energía.Ahorre electricidad y tiempo, lo que es beneficioso para aumentar la producción.
Hace veinticinco años, la empresa alemana BRANDS y Philips, una empresa líder en la industria de fabricación de ferrita, desarrollaron conjuntamente una nueva máquina de sinterización.El desarrollo de este equipo satisface las necesidades especiales de la industria de la ferrita.Durante este proceso, el horno de campana BRANDS se actualiza continuamente.
Presta atención a las necesidades de empresas de renombre mundial como Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que también se benefician enormemente de los equipos de alta calidad de BRANDS.
Debido a la alta estabilidad de los productos producidos por los hornos de campana, los hornos de campana se han convertido en las principales empresas en la industria de producción profesional de ferrita.Hace veinticinco años, el primer horno fabricado por BRANDS todavía produce productos de alta calidad para Philips.
La principal característica del horno de sinterización que ofrece el horno de campana es su alta eficiencia.Su sistema de control inteligente y otros equipos forman una unidad funcional completa, que puede cumplir plenamente con los requisitos casi de última generación de la industria de la ferrita.
Los clientes de hornos de campana pueden programar y almacenar cualquier perfil de temperatura/atmósfera necesario para producir productos de alta calidad.Además, los clientes también pueden producir cualquier otro producto a tiempo según las necesidades reales, acortando así los plazos de entrega y reduciendo los costos.El equipo de sinterización debe tener una buena capacidad de ajuste para producir una variedad de productos diferentes para adaptarse continuamente a las necesidades del mercado.Esto significa que los productos correspondientes deben fabricarse según las necesidades de cada cliente.
Un buen fabricante de ferrita puede producir más de 1000 imanes diferentes para satisfacer las necesidades especiales de los clientes.Estos requieren la capacidad de repetir el proceso de sinterización con alta precisión.Los sistemas de hornos de campana se han convertido en hornos estándar para todos los productores de ferrita.
En la industria de la ferrita, estos hornos se utilizan principalmente para ferrita de bajo consumo de energía y alto valor μ, especialmente en la industria de las comunicaciones.Es imposible producir núcleos de alta calidad sin un horno de campana.
El horno de campana requiere sólo unos pocos operadores durante la sinterización, la carga y descarga se puede completar durante el día y la sinterización se puede completar durante la noche, lo que permite reducir los picos de electricidad, lo cual es muy práctico en la situación actual de escasez de energía.Los hornos de campana producen productos de alta calidad y todas las inversiones adicionales se recuperan rápidamente gracias a los productos de alta calidad.El control de temperatura y atmósfera, el diseño del horno y el control del flujo de aire dentro del horno están perfectamente integrados para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniforme del producto.El control de la atmósfera del horno durante el enfriamiento está directamente relacionado con la temperatura del horno y puede garantizar un contenido de oxígeno del 0,005% o incluso menos.Y estas son cosas que nuestros competidores no pueden hacer.
Gracias al completo sistema de entrada de programación alfanumérica, se pueden replicar fácilmente procesos de sinterización largos, garantizando así la calidad del producto.A la hora de vender un producto, también es un reflejo de la calidad del producto.
Tecnología de tratamiento térmico
Algunos lingotes (tiras) de aleación con severa segregación de dendritas o estrés de fundición, como el bronce de estaño-fósforo, necesitan someterse a un recocido de homogeneización especial, que generalmente se lleva a cabo en un horno de campana.La temperatura de recocido de homogeneización está generalmente entre 600 y 750°C.
En la actualidad, la mayor parte del recocido intermedio (recocido por recristalización) y el recocido terminado (recocido para controlar el estado y el rendimiento del producto) de tiras de aleación de cobre se realizan con recocido brillante mediante protección de gas.Los tipos de hornos incluyen hornos de campana, hornos de colchón de aire, hornos de tracción vertical, etc. El recocido oxidativo se está eliminando progresivamente.
La tendencia de desarrollo de la tecnología de tratamiento térmico se refleja en el tratamiento de solución en línea de laminación en caliente de materiales de aleación reforzados por precipitación y la tecnología de tratamiento térmico de deformación posterior, el recocido brillante continuo y el recocido por tensión en una atmósfera protectora.
Enfriamiento: el tratamiento térmico de envejecimiento se utiliza principalmente para el fortalecimiento tratable térmicamente de aleaciones de cobre.Mediante tratamiento térmico, el producto cambia su microestructura y obtiene las propiedades especiales requeridas.Con el desarrollo de aleaciones de alta resistencia y alta conductividad, se aplicará más el proceso de tratamiento térmico de enfriamiento y envejecimiento.El equipo de tratamiento de envejecimiento es aproximadamente el mismo que el equipo de recocido.
Tecnología de extrusión
La extrusión es un método maduro y avanzado de producción de tubos, varillas, perfiles y suministro de palanquillas de cobre y aleaciones de cobre.Al cambiar la matriz o utilizar el método de extrusión por perforación, se pueden extruir directamente varias variedades de aleaciones y diferentes formas de sección transversal.A través de la extrusión, la estructura fundida del lingote se transforma en una estructura procesada, y el tocho de tubo extruido y el tocho de barra tienen una alta precisión dimensional y la estructura es fina y uniforme.El método de extrusión es un método de producción comúnmente utilizado por los fabricantes de tubos y varillas de cobre nacionales y extranjeros.
La forja de aleaciones de cobre la llevan a cabo principalmente fabricantes de maquinaria en mi país, e incluye principalmente forja libre y forja en matriz, como engranajes grandes, engranajes helicoidales, tornillos sin fin, anillos de engranajes sincronizadores de automóviles, etc.
El método de extrusión se puede dividir en tres tipos: extrusión directa, extrusión inversa y extrusión especial.Entre ellas, hay muchas aplicaciones de extrusión directa, la extrusión inversa se utiliza en la producción de varillas y alambres de tamaño pequeño y mediano, y la extrusión especial se utiliza en producción especial.
Al extruir, de acuerdo con las propiedades de la aleación, los requisitos técnicos de los productos extruidos y la capacidad y estructura de la extrusora, se debe seleccionar razonablemente el tipo, tamaño y coeficiente de extrusión del lingote, de modo que el grado de deformación sea no menos del 85%.La temperatura y la velocidad de extrusión son los parámetros básicos del proceso de extrusión, y el rango de temperatura de extrusión razonable debe determinarse de acuerdo con el diagrama de plasticidad y el diagrama de fases del metal.Para el cobre y las aleaciones de cobre, la temperatura de extrusión generalmente está entre 570 y 950 °C, y la temperatura de extrusión del cobre es incluso tan alta como 1000 a 1050 °C.En comparación con la temperatura de calentamiento del cilindro de extrusión de 400 a 450 °C, la diferencia de temperatura entre los dos es relativamente alta.Si la velocidad de extrusión es demasiado lenta, la temperatura de la superficie del lingote descenderá demasiado rápido, lo que provocará un aumento de la desigualdad del flujo de metal, lo que provocará un aumento de la carga de extrusión e incluso provocará un fenómeno de perforación. .Por lo tanto, el cobre y las aleaciones de cobre generalmente utilizan una extrusión de velocidad relativamente alta, la velocidad de extrusión puede alcanzar más de 50 mm/s.
Cuando se extruye cobre y aleaciones de cobre, a menudo se utiliza la extrusión de pelado para eliminar los defectos de la superficie del lingote, y el espesor de pelado es de 1 a 2 m.El sellado de agua se utiliza generalmente a la salida del tocho de extrusión, de modo que el producto pueda enfriarse en el tanque de agua después de la extrusión, y la superficie del producto no se oxide, y el procesamiento en frío posterior se puede realizar sin decapado.Suele utilizar una extrusora de gran tonelaje con un dispositivo de recogida sincrónico para extruir bobinas de tubos o alambre con un solo peso de más de 500 kg, a fin de mejorar efectivamente la eficiencia de producción y el rendimiento integral de la secuencia posterior.En la actualidad, la producción de tubos de cobre y aleaciones de cobre adopta principalmente extrusoras hidráulicas horizontales con sistema de perforación independiente (doble acción) y transmisión directa por bomba de aceite, y la producción de barras adopta principalmente un sistema de perforación no independiente (acción simple) y Transmisión directa por bomba de aceite.Extrusora hidráulica horizontal hacia adelante o hacia atrás.Las especificaciones de extrusora comúnmente utilizadas son de 8 a 50 MN, y ahora tienden a producirse mediante extrusoras de gran tonelaje por encima de 40 MN para aumentar el peso único del lingote, mejorando así la eficiencia y el rendimiento de la producción.
Las extrusoras hidráulicas horizontales modernas están equipadas estructuralmente con un marco integral pretensado, guía y soporte del cilindro de extrusión en "X", sistema de perforación incorporado, enfriamiento interno de la aguja de perforación, juego de matrices deslizantes o giratorios y dispositivo de cambio rápido de matrices, bomba de aceite variable de alta potencia directa. variador, válvula lógica integrada, control PLC y otras tecnologías avanzadas, el equipo tiene alta precisión, estructura compacta, operación estable, enclavamiento seguro y control de programa fácil de realizar.La tecnología de extrusión continua (Conform) ha logrado algunos avances en los últimos diez años, especialmente para la producción de barras de formas especiales, como cables de locomotoras eléctricas, lo cual es muy prometedor.En las últimas décadas, la nueva tecnología de extrusión se ha desarrollado rápidamente y la tendencia de desarrollo de la tecnología de extrusión se materializa de la siguiente manera: (1) Equipos de extrusión.La fuerza de extrusión de la prensa de extrusión se desarrollará en una mayor dirección, la prensa de extrusión de más de 30 MN se convertirá en el cuerpo principal y la automatización de la línea de producción de la prensa de extrusión seguirá mejorando.Las máquinas de extrusión modernas han adoptado completamente el control de programas informáticos y el control lógico programable, de modo que la eficiencia de la producción mejora considerablemente, los operadores se reducen significativamente e incluso es posible realizar operaciones automáticas sin personal en las líneas de producción de extrusión.
La estructura del cuerpo del extrusor también se ha mejorado y perfeccionado continuamente.En los últimos años, algunas extrusoras horizontales han adoptado un marco pretensado para garantizar la estabilidad de la estructura general.La extrusora moderna realiza los métodos de extrusión directa e inversa.La extrusora está equipada con dos ejes de extrusión (eje de extrusión principal y eje de matriz).Durante la extrusión, el cilindro de extrusión se mueve con el eje principal.En este momento, el producto es La dirección de salida es consistente con la dirección de movimiento del eje principal y opuesta a la dirección de movimiento relativa del eje de la matriz.La base del troquel de la extrusora también adopta la configuración de estaciones múltiples, lo que no sólo facilita el cambio de troquel, sino que también mejora la eficiencia de la producción.Las extrusoras modernas utilizan un dispositivo de control de ajuste de desviación láser, que proporciona datos efectivos sobre el estado de la línea central de extrusión, lo cual es conveniente para un ajuste rápido y oportuno.La prensa hidráulica de accionamiento directo con bomba de alta presión que utiliza aceite como medio de trabajo ha reemplazado completamente a la prensa hidráulica.Las herramientas de extrusión también se actualizan constantemente con el desarrollo de la tecnología de extrusión.La aguja de perforación interna refrigerada por agua se ha promocionado ampliamente, y la aguja de perforación y rodadura de sección transversal variable mejora en gran medida el efecto de lubricación.Los moldes de cerámica y los moldes de acero aleado con una vida útil más larga y una mayor calidad superficial se utilizan más ampliamente.
Las herramientas de extrusión también se actualizan constantemente con el desarrollo de la tecnología de extrusión.La aguja de perforación interna refrigerada por agua se ha promocionado ampliamente, y la aguja de perforación y rodadura de sección transversal variable mejora en gran medida el efecto de lubricación.La aplicación de moldes cerámicos y moldes de acero aleado con una vida útil más larga y mayor calidad superficial es más popular.(2) Proceso de producción de extrusión.Las variedades y especificaciones de productos extruidos están en constante expansión.La extrusión de tubos, varillas, perfiles y perfiles súper grandes de sección pequeña y ultra alta precisión garantiza la calidad de la apariencia de los productos, reduce los defectos internos de los productos, reduce la pérdida geométrica y promueve aún más métodos de extrusión, como el rendimiento uniforme de los productos extruidos. productos.La moderna tecnología de extrusión inversa también se utiliza ampliamente.Para metales que se oxidan fácilmente, se adopta la extrusión con sello de agua, que puede reducir la contaminación por decapado, reducir la pérdida de metal y mejorar la calidad de la superficie de los productos.Para productos extruidos que necesitan ser templados, simplemente controle la temperatura adecuada.El método de extrusión del sello de agua puede lograr el propósito de acortar efectivamente el ciclo de producción y ahorrar energía.
Con la mejora continua de la capacidad de la extrusora y la tecnología de extrusión, se ha ido aplicando gradualmente la tecnología de extrusión moderna, como la extrusión isotérmica, la extrusión con matriz de enfriamiento, la extrusión de alta velocidad y otras tecnologías de extrusión directa, la extrusión inversa, la extrusión hidrostática. La aplicación práctica de la tecnología de extrusión continua. de prensado y conformado, la aplicación de extrusión de polvo y tecnología de extrusión compuesta en capas de materiales superconductores de baja temperatura, el desarrollo de nuevos métodos como la extrusión de metales semisólidos y la extrusión de múltiples espacios en blanco, el desarrollo de pequeñas piezas de precisión Tecnología de conformación por extrusión en frío, etc., se han desarrollado rápidamente y se han desarrollado y aplicado ampliamente.
Espectrómetro
El espectroscopio es un instrumento científico que descompone la luz con una composición compleja en líneas espectrales.La luz de siete colores de la luz solar es la parte que el ojo desnudo puede distinguir (luz visible), pero si la luz solar se descompone con un espectrómetro y se ordena según la longitud de onda, la luz visible sólo ocupa un pequeño rango en el espectro, y el resto son espectros que no se pueden distinguir a simple vista, como rayos infrarrojos, microondas, rayos UV, rayos X, etc. La información óptica es capturada por el espectrómetro, revelada con una película fotográfica o mostrada y analizada por una pantalla automática computarizada. instrumento numérico, para detectar qué elementos contiene el artículo.Esta tecnología es ampliamente utilizada en la detección de contaminación del aire, contaminación del agua, higiene de los alimentos, industria metalúrgica, etc.
El espectrómetro, también conocido como espectrómetro, es ampliamente conocido como espectrómetro de lectura directa.Dispositivo que mide la intensidad de líneas espectrales en diferentes longitudes de onda con fotodetectores como tubos fotomultiplicadores.Consta de una rendija de entrada, un sistema dispersivo, un sistema de imágenes y una o más rendijas de salida.La radiación electromagnética de la fuente de radiación se separa en la longitud de onda requerida o en la región de longitud de onda mediante el elemento dispersivo, y la intensidad se mide en la longitud de onda seleccionada (o escaneando una banda determinada).Hay dos tipos de monocromadores y policromadores.
Instrumento de prueba-Medidor de conductividad
El probador digital portátil de conductividad de metales (medidor de conductividad) FD-101 aplica el principio de detección de corrientes parásitas y está especialmente diseñado de acuerdo con los requisitos de conductividad de la industria eléctrica.Cumple con los estándares de prueba de la industria del metal en términos de funcionamiento y precisión.
1. El medidor de conductividad de corrientes parásitas FD-101 tiene tres características únicas:
1) El único conductímetro chino que ha pasado la verificación del Instituto de Materiales Aeronáuticos;
2) El único medidor de conductividad chino que puede satisfacer las necesidades de las empresas de la industria aeronáutica;
3) El único medidor de conductividad chino exportado a muchos países.
2. Introducción a la función del producto:
1) Amplio rango de medición: 6,9 %IACS-110 %IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), que cumple con la prueba de conductividad de todos los metales no ferrosos.
2) Calibración inteligente: rápida y precisa, evitando por completo errores de calibración manual.
3) El instrumento tiene una buena compensación de temperatura: la lectura se compensa automáticamente al valor a 20 °C y la corrección no se ve afectada por errores humanos.
4) Buena estabilidad: es su guardia personal para el control de calidad.
5) Software inteligente humanizado: le ofrece una cómoda interfaz de detección y potentes funciones de procesamiento y recopilación de datos.
6) Operación conveniente: el sitio de producción y el laboratorio se pueden utilizar en todas partes, ganándose el favor de la mayoría de los usuarios.
7) Auto-reemplazo de sondas: cada host puede estar equipado con múltiples sondas y los usuarios pueden reemplazarlas en cualquier momento.
8) Resolución numérica: 0,1%IACS (MS/m)
9) La interfaz de medición muestra simultáneamente los valores de medición en dos unidades de %IACS y MS/m.
10) Tiene la función de contener datos de medición.
Probador de dureza
El instrumento adopta un diseño único y preciso en mecánica, óptica y fuente de luz, lo que hace que la imagen de la huella sea más clara y la medición más precisa.Tanto los objetivos de 20x como los de 40x pueden participar en la medición, lo que hace que el rango de medición sea mayor y la aplicación más extensa.El instrumento está equipado con un microscopio de medición digital, que puede mostrar el método de prueba, la fuerza de prueba, la longitud de la indentación, el valor de dureza, el tiempo de retención de la fuerza de prueba, los tiempos de medición, etc. en la pantalla de líquido, y tiene una interfaz roscada que se puede conectar a una cámara digital y una cámara CCD.Tiene cierta representatividad en los productos de cabecera nacionales.
Instrumento de prueba-Detector de resistividad
El instrumento de medición de resistividad de alambre metálico es un instrumento de prueba de alto rendimiento para parámetros como resistividad de alambre, barra y conductividad eléctrica.Su rendimiento cumple plenamente con los requisitos técnicos pertinentes en GB/T3048.2 y GB/T3048.4.Ampliamente utilizado en metalurgia, energía eléctrica, alambres y cables, aparatos eléctricos, colegios y universidades, unidades de investigación científica y otras industrias.
Características principales del instrumento:
(1) Integra tecnología electrónica avanzada, tecnología de un solo chip y tecnología de detección automática, con una fuerte función de automatización y operación simple;
(2) Simplemente presione la tecla una vez, todos los valores medidos se pueden obtener sin ningún cálculo, adecuado para una detección continua, rápida y precisa;
(3) Diseño que funciona con baterías, tamaño pequeño, fácil de transportar, adecuado para uso en campo y campo;
(4) Pantalla grande, fuente grande, puede mostrar resistividad, conductividad, resistencia y otros valores medidos y temperatura, corriente de prueba, coeficiente de compensación de temperatura y otros parámetros auxiliares al mismo tiempo, muy intuitivo;
(5) Una máquina es multipropósito, con 3 interfaces de medición, a saber, interfaz de medición de conductividad y resistividad del conductor, interfaz de medición de parámetros integrales del cable e interfaz de medición de resistencia de CC del cable (tipo TX-300B);
(6) Cada medición tiene las funciones de selección automática de corriente constante, conmutación automática de corriente, corrección automática del punto cero y corrección automática de compensación de temperatura para garantizar la precisión de cada valor de medición;
(7) El exclusivo dispositivo de prueba portátil de cuatro terminales es adecuado para la medición rápida de diferentes materiales y diferentes especificaciones de cables o barras;
(8) Memoria de datos incorporada, que puede registrar y guardar 1000 conjuntos de datos de medición y parámetros de medición, y conectarse a la computadora superior para generar un informe completo.