Soporte técnico

Tecnología de fusión

Melting technology

En la actualidad, la fundición de productos de procesamiento de cobre generalmente adopta el horno de fundición por inducción, y también adopta la fundición del horno de reverbero y la fundición del horno de cuba.

La fundición en horno de inducción es adecuada para todo tipo de cobre y aleaciones de cobre, y tiene las características de una fundición limpia y garantiza la calidad de la fusión.Según la estructura del horno, los hornos de inducción se dividen en hornos de inducción con núcleo y hornos de inducción sin núcleo.El horno de inducción con núcleo tiene las características de alta eficiencia de producción y alta eficiencia térmica, y es adecuado para la fusión continua de una sola variedad de cobre y aleaciones de cobre, como cobre rojo y latón.El horno de inducción sin núcleo tiene las características de velocidad de calentamiento rápido y fácil reemplazo de las variedades de aleación.Es adecuado para fundir cobre y aleaciones de cobre con alto punto de fusión y diversas variedades, como bronce y cuproníquel.

El horno de inducción al vacío es un horno de inducción equipado con un sistema de vacío, adecuado para fundir cobre y aleaciones de cobre que son fáciles de inhalar y oxidar, como cobre libre de oxígeno, bronce de berilio, bronce de circonio, bronce de magnesio, etc. para vacío eléctrico.

La fundición con horno de reverbero puede refinar y eliminar las impurezas de la masa fundida y se utiliza principalmente en la fundición de chatarra de cobre.El horno de cuba es un tipo de horno de fusión rápida y continua, que tiene las ventajas de una alta eficiencia térmica, una alta velocidad de fusión y un apagado conveniente del horno.Puede ser controlado;no hay un proceso de refinación, por lo que la gran mayoría de las materias primas deben ser cobre catódico.Los hornos de cuba se utilizan generalmente con máquinas de colada continua para la colada continua y también se pueden utilizar con hornos de mantenimiento para la colada semicontinua.

La tendencia de desarrollo de la tecnología de producción de fundición de cobre se refleja principalmente en la reducción de la pérdida por combustión de las materias primas, la reducción de la oxidación y la inhalación de la masa fundida, la mejora de la calidad de la masa fundida y la adopción de una alta eficiencia (la tasa de fusión del horno de inducción es mayor de 10 t/h), a gran escala (la capacidad del horno de inducción puede ser superior a 35 t/set), larga vida (la vida útil del revestimiento es de 1 a 2 años) y ahorro de energía (el consumo de energía del horno de inducción el horno es inferior a 360 kW h/t), el horno de mantenimiento está equipado con un dispositivo de desgasificación (desgasificación de gas CO) y el horno de inducción El sensor adopta una estructura de pulverización, el equipo de control eléctrico adopta un tiristor bidireccional más fuente de alimentación de conversión de frecuencia, el precalentamiento del horno, la condición del horno y el sistema de alarma y monitoreo del campo de temperatura refractario, el horno de mantenimiento está equipado con un dispositivo de pesaje y el control de la temperatura es más preciso.

Equipo de producción - Línea de corte longitudinal

La producción de la línea de corte longitudinal de tiras de cobre es una línea de producción continua de corte y corte longitudinal que ensancha la bobina ancha a través de la desenrolladora, corta la bobina al ancho requerido a través de la máquina cortadora y la rebobina en varias bobinas a través de la bobinadora. (Bastidor de almacenamiento) Use una grúa para almacenar los rollos en el estante de almacenamiento

(Carro de carga) Use el carro de alimentación para colocar manualmente el rollo de material en el tambor desenrollador y apretarlo

(Desbobinador y rodillo de presión anti-aflojamiento) Desenrollar la bobina con la ayuda de la guía de apertura y el rodillo de presión

Production equipment - slitting line

(Looper NO·1 y puente giratorio) almacenamiento y almacenamiento intermedio

(Dispositivo de guía de borde y rodillo de arrastre) Los rodillos verticales guían la hoja hacia los rodillos de arrastre para evitar desviaciones, el ancho y el posicionamiento del rodillo de guía vertical son ajustables

(Máquina cortadora) ingrese a la máquina cortadora para posicionar y cortar

(Asiento giratorio de cambio rápido) Intercambio de grupo de herramientas

(Dispositivo de bobinado de chatarra) Cortar la chatarra
↓ (Mesa de guía del extremo de salida y tope de la cola de la bobina) Introducir el looper NO.2

(puente oscilante y looper NO.2) almacenamiento de material y eliminación de la diferencia de espesor

(Dispositivo de separación del eje de expansión de aire y tensión de la placa de prensa) proporciona fuerza de tensión, separación de la placa y la correa

(Cizalla longitudinal, dispositivo de medición de longitud de dirección y mesa de guía) medición de longitud, segmentación de longitud fija de bobina, guía de roscado de cinta

(bobinadora, dispositivo de separación, dispositivo de placa de empuje) tira separadora, bobinado

(descarga camión, embalaje) cinta cobre descarga y embalaje

Tecnología de laminación en caliente

El laminado en caliente se utiliza principalmente para laminar palanquillas de lingotes para la producción de láminas, tiras y láminas.

Hot rolling technology

Las especificaciones de los lingotes para el laminado de palanquillas deben tener en cuenta factores como la variedad del producto, la escala de producción, el método de fundición, etc., y están relacionadas con las condiciones del equipo de laminación (como la apertura del rodillo, el diámetro del rodillo, la presión de laminación permitida, la potencia del motor y la longitud de la mesa de rodillos). , etc. .En general, la relación entre el grosor del lingote y el diámetro del rollo es de 1: (3,5~7): el ancho suele ser igual o varias veces el ancho del producto terminado, y el ancho y la cantidad de recorte deben ser adecuados. consideró.Generalmente, el ancho de la losa debe ser el 80% de la longitud del cuerpo del rollo.La longitud del lingote se debe considerar razonablemente de acuerdo con las condiciones de producción.En términos generales, bajo la premisa de que la temperatura final de laminación del laminado en caliente se puede controlar, cuanto más largo sea el lingote, mayor será la eficiencia y el rendimiento de la producción.

Las especificaciones del lingote de las plantas de procesamiento de cobre pequeñas y medianas son generalmente (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, y el peso del lingote es de 1,5 ~ 3 t;Las especificaciones del lingote de las grandes plantas de procesamiento de cobre son generalmente (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm, y el peso del lingote es de 4,5~20 t.

Durante el laminado en caliente, la temperatura de la superficie del cilindro aumenta bruscamente en el momento en que el cilindro está en contacto con la pieza laminada a alta temperatura.La expansión térmica repetida y la contracción en frío provocan grietas y grietas en la superficie del rollo.Por lo tanto, el enfriamiento y la lubricación deben realizarse durante la laminación en caliente.Por lo general, se usa agua o una emulsión de menor concentración como medio refrigerante y lubricante.La tasa de trabajo total del laminado en caliente es generalmente del 90% al 95%.El espesor de la banda laminada en caliente es generalmente de 9 a 16 mm.El fresado de la superficie de la tira después del laminado en caliente puede eliminar las capas de óxido de la superficie, las intrusiones de incrustaciones y otros defectos superficiales producidos durante la fundición, el calentamiento y el laminado en caliente.Según la gravedad de los defectos superficiales de la banda laminada en caliente y las necesidades del proceso, la cantidad de fresado de cada lado es de 0,25 a 0,5 mm.

Los laminadores en caliente son generalmente laminadores reversibles de dos o cuatro alturas.Con la ampliación del lingote y el alargamiento continuo de la longitud de la tira, el nivel de control y la función del laminador en caliente tienen una tendencia de mejora y mejora continua, como el uso de control automático de espesor, rodillos de doblado hidráulicos, delantero y trasero rodillos verticales, solo rodillos de enfriamiento sin enfriamiento Dispositivo de dispositivo de laminación, control de corona de rodillo TP (Rodillo de pistón cónico), enfriamiento en línea (enfriamiento) después del laminado, bobinado en línea y otras tecnologías para mejorar la uniformidad de la estructura y las propiedades de la tira y obtener mejores lámina.

Tecnología de fundición

Casting technology

La colada de cobre y aleaciones de cobre generalmente se divide en: colada semicontinua vertical, colada continua completa vertical, colada continua horizontal, colada continua ascendente y otras tecnologías de colada.

A. Colada semicontinua vertical
La fundición semicontinua vertical tiene las características de un equipo simple y una producción flexible, y es adecuada para la fundición de varios lingotes redondos y planos de cobre y aleaciones de cobre.El modo de transmisión de la máquina de colada semicontinua vertical se divide en hidráulico, tornillo de avance y cable de acero.Debido a que la transmisión hidráulica es relativamente estable, se ha utilizado más.El cristalizador se puede hacer vibrar con diferentes amplitudes y frecuencias según se requiera.En la actualidad, el método de colada semicontinua se usa ampliamente en la producción de lingotes de cobre y aleaciones de cobre.

B. Colada continua completa vertical
La colada continua completa vertical tiene las características de gran producción y alto rendimiento (alrededor del 98%), adecuada para la producción continua y a gran escala de lingotes con una sola variedad y especificación, y se está convirtiendo en uno de los principales métodos de selección para la fundición y la fundición. Proceso en modernas líneas de producción de tiras de cobre a gran escala.El molde de colada continua completa vertical adopta un control automático de nivel de líquido láser sin contacto.La máquina de fundición generalmente adopta sujeción hidráulica, transmisión mecánica, aserrado de virutas en seco refrigerado por aceite en línea y recolección de virutas, marcado automático e inclinación del lingote.La estructura es compleja y el grado de automatización es alto.

C. Colada continua horizontal
La colada continua horizontal puede producir palanquillas y palanquillas de alambre.
La colada continua horizontal de tiras puede producir tiras de cobre y aleaciones de cobre con un espesor de 14-20 mm.Las tiras en este rango de espesor se pueden laminar directamente en frío sin laminar en caliente, por lo que a menudo se usan para producir aleaciones que son difíciles de laminar en caliente (como estaño, bronce fosforoso, latón de plomo, etc.), también pueden producir latón, cuproníquel y fleje de aleación de cobre de baja aleación.Dependiendo del ancho de la tira de colada, la colada continua horizontal puede colar de 1 a 4 tiras al mismo tiempo.Las máquinas de colada continua horizontal de uso común pueden colar dos tiras al mismo tiempo, cada una con un ancho de menos de 450 mm, o una tira con un ancho de tira de 650-900 mm.La tira de colada continua horizontal generalmente adopta el proceso de colada de empuje-parada-reversa, y hay líneas de cristalización periódicas en la superficie, que generalmente deben eliminarse mediante el fresado.Hay ejemplos domésticos de tiras de cobre de gran superficie que se pueden producir trefilando y moldeando palanquillas de tiras sin fresado.
La colada continua horizontal de palanquillas de tubos, varillas y alambres puede colar de 1 a 20 lingotes al mismo tiempo de acuerdo con diferentes aleaciones y especificaciones.Generalmente, el diámetro de la barra o alambre es de 6 a 400 mm, y el diámetro exterior del tubo es de 25 a 300 mm.El grosor de la pared es de 5 a 50 mm y la longitud lateral del lingote es de 20 a 300 mm.Las ventajas del método de colada continua horizontal son que el proceso es corto, el costo de fabricación es bajo y la eficiencia de producción es alta.Al mismo tiempo, también es un método de producción necesario para algunos materiales de aleación con mala trabajabilidad en caliente.Recientemente, es el método principal para fabricar palanquillas de productos de cobre de uso común, como tiras de bronce de fósforo y estaño, tiras de aleaciones de zinc y níquel y tuberías de aire acondicionado de cobre desoxidadas con fósforo.métodos de producción.
Las desventajas del método de producción de colada continua horizontal son: las variedades de aleación adecuadas son relativamente simples, el consumo de material de grafito en el manguito interior del molde es relativamente grande y la uniformidad de la estructura cristalina de la sección transversal del lingote no es fácil de controlar.La parte inferior del lingote se enfría continuamente por efecto de la gravedad, que está cerca de la pared interior del molde, y los granos son más finos;la parte superior se debe a la formación de espacios de aire y la alta temperatura de fusión, lo que provoca el retraso en la solidificación del lingote, lo que ralentiza la velocidad de enfriamiento y hace que la solidificación del lingote se histéresis.La estructura cristalina es relativamente gruesa, lo que es especialmente evidente en lingotes de gran tamaño.En vista de las deficiencias anteriores, actualmente se está desarrollando el método de fundición por flexión vertical con palanquilla.Una empresa alemana usó una máquina de colada continua con doblado vertical para probar tiras de bronce al estaño (16-18) mm × 680 mm como DHP y CuSn6 a una velocidad de 600 mm/min.

D. Colada continua ascendente
La colada continua ascendente es una tecnología de colada que se ha desarrollado rápidamente en los últimos 20 a 30 años y se usa ampliamente en la producción de palanquillas de alambre para alambrón de cobre brillante.Utiliza el principio de fundición por succión al vacío y adopta la tecnología stop-pull para realizar una fundición continua de cabezales múltiples.Tiene las características de equipo simple, pequeña inversión, menos pérdida de metal y procedimientos de baja contaminación ambiental.La colada continua ascendente es generalmente adecuada para la producción de palanquillas de cobre rojo y alambre de cobre libre de oxígeno.El nuevo logro desarrollado en los últimos años es su popularización y aplicación en piezas brutas de tubo de gran diámetro, latón y cuproníquel.Actualmente se ha desarrollado una unidad de colada continua ascendente con una producción anual de 5.000 ty un diámetro superior a Φ100 mm;Se han producido palanquillas de alambre de aleación ternaria de cobre blanco de zinc y latón ordinario binario, y el rendimiento de las palanquillas de alambre puede alcanzar más del 90%.
E. Otras técnicas de fundición
La tecnología de palanquilla de colada continua está en desarrollo.Supera los defectos tales como marcas formadas en la superficie exterior de la palanquilla debido al proceso de detención y tracción de la colada continua hacia arriba, y la calidad de la superficie es excelente.Y debido a sus características de solidificación casi direccional, la estructura interna es más uniforme y pura, por lo que el rendimiento del producto también es mejor.La tecnología de producción de palanquilla de alambre de cobre de colada continua tipo correa ha sido ampliamente utilizada en grandes líneas de producción de más de 3 toneladas.El área de la sección transversal de la losa es generalmente más de 2000 mm2, y le sigue un laminador continuo con alta eficiencia de producción.
La fundición electromagnética se ha probado en mi país desde la década de 1970, pero la producción industrial no se ha realizado.En los últimos años, la tecnología de fundición electromagnética ha progresado mucho.En la actualidad, los lingotes de cobre sin oxígeno de Φ200 mm se han fundido con éxito con una superficie lisa.Al mismo tiempo, el efecto de agitación del campo electromagnético en la masa fundida puede promover la eliminación de gases de escape y escoria, y se puede obtener cobre libre de oxígeno con un contenido de oxígeno inferior al 0,001 %.
La dirección de la nueva tecnología de fundición de aleación de cobre es mejorar la estructura del molde a través de la solidificación direccional, la solidificación rápida, la formación de semisólidos, la agitación electromagnética, el tratamiento metamórfico, el control automático del nivel de líquido y otros medios técnicos de acuerdo con la teoría de la solidificación., densificación, purificación y realización de operación continua y formación casi final.
A la larga, la fundición de cobre y aleaciones de cobre será la coexistencia de la tecnología de fundición semicontinua y la tecnología de fundición continua completa, y la proporción de aplicación de la tecnología de fundición continua seguirá aumentando.

Tecnología de laminación en frío

De acuerdo con la especificación de la tira laminada y el proceso de laminación, la laminación en frío se subdivide en laminación de floración, laminación intermedia y laminación de acabado.El proceso de laminación en frío de la tira fundida con un espesor de 14 a 16 mm y la palanquilla laminada en caliente con un espesor de aproximadamente 5 a 16 mm a 2 a 6 mm se denomina floración, y el proceso de continuar reduciendo el espesor de la pieza laminada se llama laminación intermedia., el laminado en frío final para cumplir con los requisitos del producto terminado se denomina laminado de acabado.

El proceso de laminación en frío necesita controlar el sistema de reducción (tasa de procesamiento total, tasa de procesamiento de pasadas y tasa de procesamiento del producto terminado) de acuerdo con diferentes aleaciones, especificaciones de laminación y requisitos de rendimiento del producto terminado, seleccionar y ajustar razonablemente la forma del rodillo y seleccionar razonablemente la lubricación. Método y lubricante.Medición y ajuste de tensión.

Cold rolling technology

Los trenes de laminación en frío generalmente utilizan trenes de laminación reversibles de cuatro alturas o varias alturas.Los trenes de laminación en frío modernos generalmente utilizan una serie de tecnologías como el doblado hidráulico positivo y negativo de los rodillos, el control automático del espesor, la presión y la tensión, el movimiento axial de los rodillos, el enfriamiento segmentado de los rodillos, el control automático de la forma de la placa y la alineación automática de las piezas laminadas. , para que se pueda mejorar la precisión de la tira.Hasta 0,25±0,005 mm y dentro de 5I de la forma de la placa.

La tendencia de desarrollo de la tecnología de laminación en frío se refleja en el desarrollo y la aplicación de molinos de rodillos múltiples de alta precisión, velocidades de laminación más altas, control más preciso de la forma y el grosor de la tira, y tecnologías auxiliares como refrigeración, lubricación, bobinado, centrado y laminado rápido. cambio.refinamiento, etc

Equipo de producción-horno de campana

Production Equipment-Bell Furnace

Los hornos de campana y los hornos de elevación se utilizan generalmente en la producción industrial y las pruebas piloto.En general, la potencia es grande y el consumo de energía es grande.Para las empresas industriales, el material del horno de elevación Luoyang Sigma es fibra cerámica, que tiene un buen efecto de ahorro de energía, bajo consumo de energía y bajo consumo de energía.Ahorre electricidad y tiempo, lo que es beneficioso para aumentar la producción.

Hace veinticinco años, la empresa alemana BRANDS y Philips, una empresa líder en la industria de fabricación de ferrita, desarrollaron conjuntamente una nueva máquina de sinterización.El desarrollo de este equipo responde a las necesidades especiales de la industria de la ferrita.Durante este proceso, el horno de campana BRANDS se actualiza continuamente.

Presta atención a las necesidades de empresas de renombre mundial como Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que también se benefician enormemente de los equipos de alta calidad de BRANDS.

Debido a la alta estabilidad de los productos producidos por los hornos de campana, los hornos de campana se han convertido en las principales empresas en la industria de producción de ferrita profesional.Hace veinticinco años, el primer horno fabricado por BRANDS sigue produciendo productos de alta calidad para Philips.

La principal característica del horno de sinterización que ofrece el horno de campana es su alta eficiencia.Su sistema de control inteligente y otros equipos forman una unidad funcional completa, que puede cumplir completamente con los requisitos casi avanzados de la industria de la ferrita.

Los clientes de hornos de campana pueden programar y almacenar cualquier perfil de temperatura/atmósfera requerido para producir productos de alta calidad.Además, los clientes también pueden producir cualquier otro producto a tiempo de acuerdo con las necesidades reales, lo que acorta los plazos de entrega y reduce los costos.El equipo de sinterización debe tener una buena capacidad de ajuste para producir una variedad de productos diferentes para adaptarse continuamente a las necesidades del mercado.Esto significa que los productos correspondientes deben fabricarse de acuerdo con las necesidades del cliente individual.

Un buen fabricante de ferrita puede producir más de 1000 imanes diferentes para satisfacer las necesidades especiales de los clientes.Estos requieren la capacidad de repetir el proceso de sinterización con alta precisión.Los sistemas de hornos de campana se han convertido en hornos estándar para todos los productores de ferrita.

En la industria de la ferrita, estos hornos se utilizan principalmente para ferrita de bajo consumo de energía y alto valor de μ, especialmente en la industria de la comunicación.Es imposible producir machos de alta calidad sin un horno de campana.

El horno de campana requiere solo unos pocos operadores durante la sinterización, la carga y descarga se puede completar durante el día y la sinterización se puede completar durante la noche, lo que permite reducir los picos de electricidad, lo cual es muy práctico en la situación actual de escasez de energía.Los hornos de campana producen productos de alta calidad y todas las inversiones adicionales se recuperan rápidamente gracias a los productos de alta calidad.El control de la temperatura y la atmósfera, el diseño del horno y el control del flujo de aire dentro del horno están perfectamente integrados para garantizar un calentamiento y enfriamiento uniformes del producto.El control de la atmósfera del horno durante el enfriamiento está directamente relacionado con la temperatura del horno y puede garantizar un contenido de oxígeno de 0,005% o incluso inferior.Y estas son cosas que nuestros competidores no pueden hacer.

Gracias al completo sistema de entrada de programación alfanumérica, los largos procesos de sinterización se pueden replicar fácilmente, asegurando así la calidad del producto.Al vender un producto, también es un reflejo de la calidad del producto.

Tecnología de tratamiento térmico

Heat treatment technology

Unos cuantos lingotes (tiras) de aleación con severa segregación de dendritas o tensión de fundición, como el bronce fosforoso de estaño, deben someterse a un recocido de homogeneización especial, que generalmente se lleva a cabo en un horno de campana.La temperatura de recocido de homogeneización está generalmente entre 600 y 750°C.
En la actualidad, la mayor parte del recocido intermedio (recocido de recristalización) y el recocido final (recocido para controlar el estado y el rendimiento del producto) de las tiras de aleación de cobre son recocidos brillantes con protección de gas.Los tipos de hornos incluyen horno de campana, horno de colchón de aire, horno de tracción vertical, etc. El recocido oxidativo se está eliminando gradualmente.

La tendencia de desarrollo de la tecnología de tratamiento térmico se refleja en el tratamiento de solución en línea de laminación en caliente de materiales de aleación reforzados por precipitación y la tecnología de tratamiento térmico de deformación posterior, recocido brillante continuo y recocido a tensión en una atmósfera protectora.

Enfriamiento: el tratamiento térmico de envejecimiento se utiliza principalmente para el fortalecimiento tratable térmicamente de las aleaciones de cobre.A través del tratamiento térmico, el producto cambia su microestructura y obtiene las propiedades especiales requeridas.Con el desarrollo de aleaciones de alta resistencia y alta conductividad, se aplicará más el proceso de tratamiento térmico de enfriamiento y envejecimiento.El equipo de tratamiento de envejecimiento es aproximadamente el mismo que el equipo de recocido.

Tecnología de extrusión

Extrusion technology

La extrusión es un método maduro y avanzado de producción de tubos, varillas, perfiles y suministro de palanquillas de cobre y aleaciones de cobre.Al cambiar el troquel o usar el método de extrusión por perforación, se pueden extruir directamente varias variedades de aleaciones y diferentes formas de sección transversal.A través de la extrusión, la estructura fundida del lingote se convierte en una estructura procesada, y el tocho de tubo extruido y el tocho de barra tienen una alta precisión dimensional, y la estructura es fina y uniforme.El método de extrusión es un método de producción comúnmente utilizado por los fabricantes de tubos y varillas de cobre nacionales y extranjeros.

La forja de aleaciones de cobre es realizada principalmente por fabricantes de maquinaria en mi país, que incluye principalmente forja libre y forja en matriz, como engranajes grandes, engranajes helicoidales, tornillos sin fin, anillos de engranaje sincronizadores de automóviles, etc.

El método de extrusión se puede dividir en tres tipos: extrusión directa, extrusión inversa y extrusión especial.Entre ellos, hay muchas aplicaciones de extrusión directa, la extrusión inversa se usa en la producción de varillas y alambres de tamaño pequeño y mediano, y la extrusión especial se usa en la producción especial.

Al extruir, de acuerdo con las propiedades de la aleación, los requisitos técnicos de los productos extruidos y la capacidad y estructura de la extrusora, se debe seleccionar razonablemente el tipo, el tamaño y el coeficiente de extrusión del lingote, de modo que el grado de deformación sea no menos del 85%.La temperatura de extrusión y la velocidad de extrusión son los parámetros básicos del proceso de extrusión, y el rango de temperatura de extrusión razonable debe determinarse de acuerdo con el diagrama de plasticidad y el diagrama de fase del metal.Para el cobre y las aleaciones de cobre, la temperatura de extrusión generalmente está entre 570 y 950 °C, y la temperatura de extrusión del cobre es incluso de 1000 a 1050 °C.En comparación con la temperatura de calentamiento del cilindro de extrusión de 400 a 450 °C, la diferencia de temperatura entre los dos es relativamente alta.Si la velocidad de extrusión es demasiado lenta, la temperatura de la superficie del lingote caerá demasiado rápido, lo que dará como resultado un aumento en la irregularidad del flujo de metal, lo que conducirá a un aumento en la carga de extrusión e incluso provocará un fenómeno de perforación. .Por lo tanto, el cobre y las aleaciones de cobre generalmente usan extrusión de velocidad relativamente alta, la velocidad de extrusión puede alcanzar más de 50 mm/s.
Cuando se extruyen cobre y aleaciones de cobre, la extrusión por pelado se usa a menudo para eliminar los defectos superficiales del lingote, y el espesor de pelado es de 1-2 m.El sellado de agua generalmente se usa a la salida del tocho de extrusión, de modo que el producto se pueda enfriar en el tanque de agua después de la extrusión, y la superficie del producto no se oxide, y el procesamiento en frío posterior se pueda realizar sin decapado.Tiende a utilizar una extrusora de gran tonelaje con un dispositivo de recogida síncrono para extruir tubos o bobinas de alambre con un peso único de más de 500 kg, a fin de mejorar efectivamente la eficiencia de producción y el rendimiento integral de la secuencia subsiguiente.En la actualidad, la producción de tubos de cobre y aleaciones de cobre adopta principalmente extrusoras hidráulicas horizontales con sistema de perforación independiente (doble acción) y transmisión directa por bomba de aceite, y la producción de barras adopta principalmente un sistema de perforación no independiente (acción simple) y bomba de aceite transmision directa.Extrusora hidráulica horizontal hacia adelante o hacia atrás.Las especificaciones de la extrusora de uso común son 8-50 MN, y ahora tiende a ser producido por extrusoras de gran tonelaje por encima de 40 MN para aumentar el peso único del lingote, mejorando así la eficiencia y el rendimiento de la producción.

Las extrusoras hidráulicas horizontales modernas están estructuralmente equipadas con marco integral pretensado, guía y soporte en "X" del cilindro de extrusión, sistema de perforación incorporado, enfriamiento interno de la aguja de perforación, juego de troquel deslizante o giratorio y dispositivo de cambio rápido de troquel, bomba de aceite variable de alta potencia directa accionamiento, válvula lógica integrada, control PLC y otras tecnologías avanzadas, el equipo tiene alta precisión, estructura compacta, operación estable, enclavamiento seguro y control de programa fácil de realizar.La tecnología de extrusión continua (Conform) ha progresado en los últimos diez años, especialmente para la producción de barras de forma especial, como cables de locomotoras eléctricas, que es muy prometedora.En las últimas décadas, la nueva tecnología de extrusión se ha desarrollado rápidamente y la tendencia de desarrollo de la tecnología de extrusión se materializa de la siguiente manera: (1) Equipo de extrusión.La fuerza de extrusión de la prensa de extrusión se desarrollará en una dirección mayor, y la prensa de extrusión de más de 30 MN se convertirá en el cuerpo principal, y la automatización de la línea de producción de la prensa de extrusión continuará mejorando.Las máquinas de extrusión modernas han adoptado completamente el control de programas informáticos y el control lógico programable, por lo que la eficiencia de la producción mejora considerablemente, los operadores se reducen significativamente e incluso es posible realizar una operación automática no tripulada de las líneas de producción de extrusión.

La estructura del cuerpo de la extrusora también se ha mejorado y perfeccionado continuamente.En los últimos años, algunas extrusoras horizontales han adoptado un marco pretensado para garantizar la estabilidad de la estructura general.La extrusora moderna realiza los métodos de extrusión hacia adelante y hacia atrás.La extrusora está equipada con dos ejes de extrusión (eje de extrusión principal y eje de matriz).Durante la extrusión, el cilindro de extrusión se mueve con el eje principal.En este momento, el producto es La dirección de salida es consistente con la dirección de movimiento del eje principal y opuesta a la dirección de movimiento relativa del eje del troquel.La base de matriz de la extrusora también adopta la configuración de múltiples estaciones, lo que no solo facilita el cambio de matriz, sino que también mejora la eficiencia de producción.Las extrusoras modernas utilizan un dispositivo de control de ajuste de desviación láser, que proporciona datos efectivos sobre el estado de la línea central de extrusión, lo cual es conveniente para un ajuste oportuno y rápido.La prensa hidráulica de transmisión directa con bomba de alta presión que usa aceite como medio de trabajo ha reemplazado completamente a la prensa hidráulica.Las herramientas de extrusión también se actualizan constantemente con el desarrollo de la tecnología de extrusión.La aguja de perforación de refrigeración por agua interna ha sido ampliamente promocionada, y la aguja de perforación y rodadura de sección transversal variable mejora en gran medida el efecto de lubricación.Los moldes cerámicos y los moldes de aleación de acero con una vida más larga y una superficie de mayor calidad son los más utilizados.

Las herramientas de extrusión también se actualizan constantemente con el desarrollo de la tecnología de extrusión.La aguja de perforación de refrigeración por agua interna ha sido ampliamente promocionada, y la aguja de perforación y rodadura de sección transversal variable mejora en gran medida el efecto de lubricación.La aplicación de moldes cerámicos y moldes de aleación de acero con una vida más larga y una superficie de mayor calidad es más popular.(2) Proceso de producción por extrusión.Las variedades y especificaciones de los productos extruidos están en constante expansión.La extrusión de tubos, varillas, perfiles y perfiles supergrandes de sección pequeña y ultra alta precisión garantiza la calidad de la apariencia de los productos, reduce los defectos internos de los productos, reduce la pérdida geométrica y promueve aún más los métodos de extrusión, como el rendimiento uniforme de los extruidos. productosLa tecnología moderna de extrusión inversa también se usa ampliamente.Para los metales que se oxidan fácilmente, se adopta la extrusión con sello de agua, que puede reducir la contaminación por decapado, reducir la pérdida de metal y mejorar la calidad de la superficie de los productos.Para productos extruidos que necesitan ser enfriados, solo controle la temperatura adecuada.El método de extrusión de sello de agua puede lograr el propósito, acortar efectivamente el ciclo de producción y ahorrar energía.
Con la mejora continua de la capacidad de la extrusora y la tecnología de extrusión, la tecnología de extrusión moderna se ha aplicado gradualmente, como la extrusión isotérmica, la extrusión de matriz de enfriamiento, la extrusión de alta velocidad y otras tecnologías de extrusión directa, la extrusión inversa, la extrusión hidrostática La aplicación práctica de la tecnología de extrusión continua de prensado y conformado, la aplicación de extrusión de polvo y tecnología de extrusión compuesta en capas de materiales superconductores de baja temperatura, el desarrollo de nuevos métodos como la extrusión de metal semisólido y la extrusión de múltiples espacios en blanco, el desarrollo de pequeñas piezas de precisión Tecnología de formación de extrusión en frío, etc., han sido rápidamente desarrollados y ampliamente desarrollados y aplicados.

Espectrómetro

Spectrometer

El espectroscopio es un instrumento científico que descompone la luz con una composición compleja en líneas espectrales.La luz de siete colores en la luz del sol es la parte que se puede distinguir a simple vista (luz visible), pero si la luz del sol se descompone con un espectrómetro y se ordena según la longitud de onda, la luz visible solo ocupa un pequeño rango en el espectro, y el resto son espectros que no se pueden distinguir a simple vista, como rayos infrarrojos, microondas, rayos UV, rayos X, etc. La información óptica es capturada por el espectrómetro, revelada con una película fotográfica o mostrada y analizada por una pantalla automática computarizada instrumento numérico, para detectar qué elementos contiene el artículo.Esta tecnología es ampliamente utilizada en la detección de contaminación del aire, contaminación del agua, higiene alimentaria, industria metalúrgica, etc.

El espectrómetro, también conocido como espectrómetro, es ampliamente conocido como espectrómetro de lectura directa.Un dispositivo que mide la intensidad de las líneas espectrales en diferentes longitudes de onda con fotodetectores como tubos fotomultiplicadores.Consiste en una rendija de entrada, un sistema dispersivo, un sistema de imagen y una o más rendijas de salida.La radiación electromagnética de la fuente de radiación se separa en la longitud de onda o región de longitud de onda requerida por el elemento dispersivo, y la intensidad se mide en la longitud de onda seleccionada (o escaneando una banda determinada).Hay dos tipos de monocromadores y policromadores.

Medidor de conductividad del instrumento de prueba

Testing instrument-conductivity meter

El probador de conductividad de metal portátil digital (medidor de conductividad) FD-101 aplica el principio de detección de corrientes de Foucault y está especialmente diseñado de acuerdo con los requisitos de conductividad de la industria eléctrica.Cumple con los estándares de prueba de la industria del metal en términos de función y precisión.

1. El medidor de conductividad de corrientes de Foucault FD-101 tiene tres únicos:

1) El único medidor de conductividad chino que ha pasado la verificación del Instituto de Materiales Aeronáuticos;

2) El único medidor de conductividad chino que puede satisfacer las necesidades de las empresas de la industria aeronáutica;

3) El único medidor de conductividad chino exportado a muchos países.

2. Introducción de la función del producto:

1) Amplio rango de medición: 6,9 % IACS-110 % IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), que cumple con la prueba de conductividad de todos los metales no ferrosos.

2) Calibración inteligente: rápida y precisa, evitando completamente los errores de calibración manual.

3) El instrumento tiene una buena compensación de temperatura: la lectura se compensa automáticamente al valor de 20 °C y la corrección no se ve afectada por errores humanos.

4) Buena estabilidad: es su guardia personal para el control de calidad.

5) Software inteligente humanizado: le ofrece una interfaz de detección cómoda y potentes funciones de recopilación y procesamiento de datos.

6) Operación conveniente: el sitio de producción y el laboratorio se pueden usar en todas partes, ganando el favor de la mayoría de los usuarios.

7) Auto-reemplazo de sondas: cada host puede equiparse con múltiples sondas y los usuarios pueden reemplazarlas en cualquier momento.

8) Resolución numérica: 0,1% IACS (MS/m)

9) La interfaz de medición muestra simultáneamente los valores de medición en dos unidades de %IACS y MS/m.

10) Tiene la función de almacenar datos de medición.

Probador de dureza

Hardness Tester

El instrumento adopta un diseño único y preciso en mecánica, óptica y fuente de luz, lo que hace que la imagen de la indentación sea más clara y la medición más precisa.Tanto las lentes de objetivo de 20x como las de 40x pueden participar en la medición, lo que hace que el rango de medición sea mayor y la aplicación más extensa.El instrumento está equipado con un microscopio de medición digital, que puede mostrar el método de prueba, la fuerza de prueba, la longitud de la muesca, el valor de dureza, el tiempo de retención de la fuerza de prueba, los tiempos de medición, etc. en la pantalla líquida, y tiene una interfaz roscada que se puede conectar a una cámara digital y una cámara CCD.Tiene cierta representatividad en los productos de cabeza nacionales.

Detector de resistividad del instrumento de prueba

Testing instrument-resistivity detector

El instrumento de medición de resistividad de alambre metálico es un instrumento de prueba de alto rendimiento para parámetros tales como alambre, resistividad de barra y conductividad eléctrica.Su rendimiento cumple totalmente con los requisitos técnicos relevantes en GB/T3048.2 y GB/T3048.4.Ampliamente utilizado en metalurgia, energía eléctrica, alambres y cables, aparatos eléctricos, colegios y universidades, unidades de investigación científica y otras industrias.

Características principales del instrumento:
(1) Integra tecnología electrónica avanzada, tecnología de un solo chip y tecnología de detección automática, con una fuerte función de automatización y operación simple;
(2) Simplemente presione la tecla una vez, todos los valores medidos se pueden obtener sin ningún cálculo, adecuados para una detección continua, rápida y precisa;
(3) Diseño alimentado por batería, tamaño pequeño, fácil de transportar, adecuado para uso en el campo y en el campo;
(4) Pantalla grande, fuente grande, puede mostrar resistividad, conductividad, resistencia y otros valores medidos y temperatura, corriente de prueba, coeficiente de compensación de temperatura y otros parámetros auxiliares al mismo tiempo, muy intuitivo;
(5) Una máquina es multipropósito, con 3 interfaces de medición, a saber, interfaz de medición de conductividad y resistividad del conductor, interfaz de medición de parámetros integrales del cable e interfaz de medición de resistencia de CC del cable (tipo TX-300B);
(6) Cada medición tiene las funciones de selección automática de corriente constante, conmutación automática de corriente, corrección automática del punto cero y corrección automática de compensación de temperatura para garantizar la precisión de cada valor de medición;
(7) El accesorio de prueba portátil único de cuatro terminales es adecuado para la medición rápida de diferentes materiales y diferentes especificaciones de alambres o barras;
(8) Memoria de datos incorporada, que puede registrar y guardar 1000 conjuntos de datos de medición y parámetros de medición, y conectarse a la computadora superior para generar un informe completo.